托架CAE优化拓扑解读.pptVIP

陕西蓝通转动轴有限公司 X X 部 陕西万方汽车零部件有限公司 托架优化分析报告 —拓扑优化 优化流程图 优化前后数据对比 分析报告 再分析改进 参照优化分析结果进行结构改进 分析优化结果 三维造型几何修改 工况分析、分析受力状况 在ADAMS中建立驾驶室悬置模型，模拟翻转运动，测量翻转工况下外载荷 模型导入，几何清理、创建载荷步与约束、原模型强度分析、设置参数拓扑优化分析 否 再分析 是否合理 是 是否满足综合性能要求 否 是 优化方法——拓扑优化简介 1、拓扑优化的目的是寻求结构在设计空间上的最佳分布形式或传力形式，使构件在减轻重量的同时，获取最佳的使用性能。它主要分为离散结构拓扑优化和连续体结构拓扑优化。连续体结构优化是目前比较成熟的研究方法，有均匀化方法、渐进结构优化法和变密度法。 2、本次托架拓扑优化采用变密度法来优化。同时考虑到制造工艺还利用最小成员尺寸约束使材料均匀分布保证足够的加工刚度。最小成员尺寸一般大于3倍的单元平均尺寸。 工况分析、载荷计算 一、工况分析 1、托架是驾驶室前悬置与驾驶室连接的一个重要零件，与驾驶室通过螺栓刚性连接。主要工况有：驾驶室上下跳动、驾驶室前倾、驾驶室左右摆动、及驾驶室翻转。 2、其中单个托架上有两处限位结构（如图1）。当驾驶室下跳到极限状态时，两处限位结构发挥作用衰减跳动，同时弹簧对托架也有一定的作用力。 3、左右摆动与前冲时，托架与摇臂连接处有相互作用力。 4、驾驶室翻转运动过程工况 ①托架、驾驶室、摇臂整体匀速翻转。 1、下跳时受力分析计算 将驾驶室与托架看做整体，分析托架所受的外力。下跳时的冲击力由四个弹簧减震器与两个限位块抵消。取下跳时加速度为3g，故冲击力F=3mg=3*860*10=25800N。将力平均分配到减震器与限位器上。两限位处受力f=F/6=4300。 2、左右摆动、前倾时力计算 左右摆动与前冲时，同样将驾驶室与托架看成整体分析托架所受外力。瞬间冲力F=3mg。左右摆动与前冲时驾驶室带动托架一起向左向右或者向前运动，其瞬态力由摇臂与托架连接处的衬套与后悬锁坐衬套抵消。将力平均分配到四个衬套上f=F/4=25800/4=6450N 3、驾驶室、托架、摇臂整体翻转受力分析 （1）油缸推力计算：当挂钩接触后，将驾驶室、托架与摇臂看做整体绕翻转轴心转动。简单估算油缸推力。受力如图2 二、载荷计算 以翻转轴中心o为支点，受力简化为图2所示： o A B G F A点为驾驶室质心在X方向位置，B点为油缸在X向位置。F为油缸竖直向上的分力.由图3知AO=890mm，BO=338mm。驾驶室质量为860Kg。 由力矩平衡关系可得： G*AO=F*BO 带入数值 8600*0.89=F*0.35 即得 油缸竖直向上的力为F=21868N 图2 （2）驾驶室对托架尾座的力即托架对驾驶室的支撑力 G F1 F2 O B A 图4 以驾驶室为研究对象（绿色方框）。F1是所求的托架（红色粗线）对驾驶室的支撑力，F2是螺栓组对驾驶室的拉力。O点是托架末端点，B点是取距油缸最近螺栓孔中心。以O点为支点由静平衡可得 G+F2=F1 G*OA=F2*OB 在图5中可得 OA=0.5mm OB=0.23mm 带入数值可得F1为27300N，此处的F1 为两个托架共同承担的力，平均到单 个托架上的力为13650N 在翻转过程中所受到的其余的力将从ADAMS中提取。 （3）油缸推力、挂钩接触力、摇臂对托架的力 在挂钩接触之后油缸最大推力力 在翻转运动完成之后，进入后处理界面，测得油缸在整个翻转过程中的力的大小及方向趋势。由图可知在挂钩接触之后油缸的力由小到大在0.6秒时达到最大值其在竖直方向与水平方向的力如右侧测量值。 油缸推力随翻转运动变化图 0.4 0.6 托架挂钩与摇臂接触力 托架挂钩与摇臂接触力随翻转运动变化图 当托架与摇臂接触后在0.6S这一时刻，接触力达最大值为22500，方向为竖直向上。 托架与摇臂连接处衬套力 托架与摇臂连接处衬套力随运动的变化图 托架与摇臂连接处有橡胶衬套，在翻转运动到0.6s时，衬套力水平方向为8996N,竖直方向为7900N。 翻转运动时，托架所受力随运动的变化图 1、图中前0.4s的曲线大小差异较大，是由于衬套参数及减震器阻尼系数设置原因，系统不稳定，但不影响整体数值测量。 2、由图中看出，当驾驶室翻转运动到0.4S后所有的力都在逐渐增大，到达最大值后逐渐减小，在驾驶室质心翻过平衡杆后，驾驶室下落，油缸瞬间回落，在图中看到油缸力的方向有突变（图中绿色与黑色线）。 3、整个过程