原油蒸馏资料.ppt

⑥采用较大的塔板直径 ⑦采用较大的塔板间距 ⑧提高塔座 二、减压蒸馏的抽真空系统 三、干式减压蒸馏 * ③第m-1块板汽相负荷 对于气相负荷,与Vm相比，Vm-1中减少了G，但是Lm-2比Lm-1除了因塔板温度↙而引起的少量↗外。还有个突增量，相当于G。 结论：沿塔高自上而下，每经过一个侧线抽出板，液相回流量除由于塔板温降所造成的少量增加外，另有一个突然的增加，增加量可以认为等于侧线抽出量。而气相负荷却仍然只是平缓地增大。 * 5、塔顶一、二层塔板之间的气、液负荷 到了塔顶第一层时，进入此塔板的为冷回流（即温度低于泡点的液体），其变化规律有别于其它塔板。 如图6-42所示，塔顶回流量为L0，温度为t0，塔顶第一层塔板温度为t1，而t1t0 * 式中Q1、Q2为第一层、第二层塔板上的回流热，如果未设中段循环回流，Q1等于全塔回流热。 若相邻两层塔板的温降不大，回流热的增长不多，液相组成和蒸发潜热变化不会显著。可近似认为： t1≈t2 Q1≈Q2 hVL0,t1≈hLL1,t2 但是，明显地有t0＜t1，所以比较L1、L0两式有： L1＞L0 ∵　V1＝D＋S＋L0　 kmol/h V2＝D＋S＋L1 kmol/h ∴　V2＞V1 沿塔高自下而上，气液相回流逐板增大，至第二层板上达到最大，而到第一层板上则有一个明显的突降 。 *  6、石油精馏内汽、液负荷分布规律 ①从汽化段开始，气、液负荷沿塔高而逐渐↗； ②液相负荷在每经过一个侧线抽出板时有一个突增量，突增量等于侧线抽出量；而气相负荷仍然平缓↗； ③气、液相负荷在塔顶第一块板和第二块板之间达到最大值，越过塔顶第一块板后，气、液负荷急剧↙。 * 石油精馏内汽、液负荷分布规律——实线是无中段回流；虚线是有中段回流 液相回流 汽相负荷 汽（液）相负荷 * 五、回流方式 1、冷回流 (1)方式 ： 将部分塔顶产品以过冷液体 状态打入塔顶，提供塔内回 流，保证产品质量。冷回流 入塔后，吸热升温气化，再 从塔顶引出。 * (2)特点： 冷回流的吸热量＝全塔总剩余热(回流热) 回流热一定，冷回流温度↙，用量↙。 一般汽油的冷回流温度为30～40℃。 2、热回流 (1)方式：如图所示。 塔有部分冷凝器，将塔顶蒸气部分冷凝成液体作回流。 (2)特点：回流温度＝塔顶温度。 * 3、塔顶二级冷凝冷却 (1)方式 二级冷凝冷却方式如图所示 (2)回流量 回流温度：热回流＞二级冷凝冷却＞冷回流 回流量：热回流＞二级冷凝冷却＞冷回流 第一级油气和水蒸气基本上被冷凝冷却，这里集中了绝大部分的热负荷，由于传热温差大，即热源比冷源的温度高得多，因此传热在面积不会太大。 在第二级冷凝冷却中，仅冷却产品部分，虽然传热温差小，但其热负荷占总热负荷的比例小，所以总起来看，二级冷凝冷却所需的总传热面积要比一级冷凝冷却小。 缺点：返回塔顶的是热回流，也就是说返回温度比一级冷凝冷却时高，因而造成内回流量增大，另外流程也更复杂 * * 减压塔开有3～4个侧线，根据炼油厂的加工类型（燃料型或润滑油型）不同可生产催化裂化原料或润滑油料。从原油的处理过程来看，上述常减压蒸馏装置分为原油初馏（预汽化）、常压蒸馏和减压蒸馏三部分，油料在每一部分都经历了一次加热－汽化－冷凝过程，故称之为“三段汽化” * 采用初馏塔的好处是： （1）可显著减小换热系统压力降，避免原油泵出口压力过高，减少动力消耗和设备泄漏的可能性。 （2）可避免或减小当原油脱盐脱水不好时引起的流动阻力增大及系统操作不稳。 （3）减轻主塔（常压塔）塔项系统腐蚀. ( 4 )初馏塔可得到含砷量低的重整原料。 此外，设置初馏塔有利于装置处理能力的提高。 * “一脱三注” 一、“一脱” 原油中含有盐类，与水发生水解反应生成盐酸，有腐蚀性。 炼油厂采用电脱盐的方法，盐类溶解在水中，脱盐和脱水是同时进行的。 * 二、“三注” 1.注氨：中和盐酸和硫化氢，增强缓蚀剂 的作用。 2.注缓蚀剂：使金属不被腐蚀。 3. 注碱：把油中的盐转化为不易水解的氯 化钠。 * 二、原油常压精馏塔的工艺特征 1. 复合塔 原油通过常压蒸馏切割成汽油、煤油、轻柴、重柴和重油等四五种产品。在石油精馏中，各产品本身是一种复杂混合物，产品的分离精度并不要求很高，若采用多塔串联，太不经济。实际上把几个简单精馏塔重叠起来，它的精馏段相当于原来四个简单塔的四个精馏段的组合，而其下段则相当于第一个塔的提馏段，这样的塔称为复合塔或