预制箱梁技术条件后张梁施工工艺及张拉控制资料.pptVIP

后张梁施工工艺及张拉控制 4、检验规则 4.3 型式检验 后张梁在下列情况之一时，应进行型式检验： （1）后张梁正式投产前； （2）产品转场生产时； （3）停产4年后又恢复生产时； （4）设计图纸和重要工艺、主要原材料有重大改变时； （5）出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时； （6）国家质量监督机构提出型式检验的要求时 。 型式检验的项目为表3、表4、表5规定的项目。 4、检验规则 4.4 静载弯曲试验 （1）后张梁在下列情况之一时，尚应进行静载弯曲试验： 1）正常生产条件下，对每种跨度的每批30孔（不足30孔按30孔计）各抽1片进行出厂检验时； 2）正式生产后，材料、工艺、结构（图纸）、标准有较大改变，可能影响产品性能时； 3）出现可能影响承载能力和刚度的缺陷时； 4）技术资料不全或对资料发生怀疑时。 （2）静载弯曲试验的设备和程序应符合TB/T2092-2003的规定。 （3）静载试验合格评定按TB/T2092-2003的规定。 4、检验规则 4.5 出厂（场）检验 后张梁出厂（场）检验应逐片进行检查验收，并签发技术证明书。检验项目包括表3中序号1和序号3～15的内容。 1、后张梁施工工艺流程 客运专线32 m双线整孔箱梁现场预制技术 2、主要施工技术 2.1 钢筋施工 (1)钢筋绑扎：为了保证钢筋绑扎位置的准确及加快模板的周转时间，使钢筋绑扎与箱梁混凝土施工能够同时进行，可特制钢筋绑扎胎具，如底腹板钢筋绑扎胎具，顶板钢筋绑扎胎具。 ①底腹板钢筋绑扎胎具可利用槽钢、角钢和工字钢焊接而成，并按钢筋坐标预设卡口来对钢筋绑扎进行定位。顶板钢筋绑扎胎具利用角钢和钢管焊接而成。 钢筋绑扎前对胎具下部的角钢进行高程测量，确保底板部位的钢筋在一个平面上，控制所有角钢点高度在同一个平面上，确保底板钢筋水平，保证胎具底面和底模面状况一致，吊装后保护层、预应力管道定位准确。 ② 预应力管道定位网片事先在固定的样板胎具上焊好，然后在绑扎钢筋骨架的箍筋、蹬筋时，将定位网片按编号在设计位置与箍筋、蹬筋同时绑扎好。 ③ 在胎具上进行钢筋绑扎时，进行抄平，按照相对高程的位置控制，纵向至少拉5道线，控制横向坡度，在钢筋整体吊装到制梁台座以后，要检查是否有因为吊装引起的变形，若有变形，进行整改，确保钢筋平面位置准确。 ④ 当梁体底腹板钢筋及桥面钢筋笼绑扎完成后，抽拔棒安装在粱体钢筋绑扎台位上进行。定位钢筋网应与腹板箍筋焊接在一起。定位网的网眼净尺寸应比抽拔棒外径大5～8 mm。 ⑤保护层垫块采用高性能细石混凝土垫块，抗压强度不小于50 MPa。垫块按照钢筋直径制成十字形凹槽，绑扎在钢筋十字交叉处以保证垫块绑扎后不会转动。 (2)预应力孔道成型：纵向预应力孔道采用抽拔橡胶棒预埋成孔。 ① 高强橡胶棒外径80 mm和90 mm。跨中橡胶棒接头处一侧芯筋穿入另一侧橡胶棒不小于l0cm，用塑料薄膜包裹2～3层，在辅以短钢筋后用细铁丝绑扎，以免接头错位。 ②管道定位采用定位网控制管道坐标，每60 cm 1个，定位网采用中心线控制法安装，主体钢筋就位后，将橡胶棒穿至设计位置。在内模就位之前，全面检查管道位置。 ③梁体混凝土灌注完毕后6～8 h(混凝土强度在4～8 MPa)，开始拔管，拔管的先后顺序与混凝土灌注顺序相同，每次拔管不得超过3根。 ④橡胶棒拔出后，要及时清洗干净，并检查其表面有无裂纹，若出现裂纹则更换橡胶棒，以防下次使用时被拉断，造成堵孔事故。 (3)当底腹板钢筋绑扎完毕、内模拼装完毕、顶板钢筋绑扎完成后，采用2台龙门吊通过专用吊具整体依次吊装入模。 ①特制吊具采用型钢制作主梁和分配梁，主梁全长31 m，分配梁长15m。吊具应具有足够的刚度，起吊时挠度不应大于1/250。吊具同时兼顾起吊底腹板及桥面钢筋的功能。 ②起吊钢筋笼的吊点间距纵向不大于2.5 m，横向不大于3.0 m。起吊时应在钢筋笼内穿人短钢筋作为分配筋，不得将吊钩直接挂在钢筋上，分配钢筋应放置在纵向钢筋下面。 2.2 模板施工 (1)模板制作 ① 侧模由型钢支架、面板、加劲骨架等组成。支架间距200cm，由工字钢焊接成型，面板为8mm钢板，带加劲肋面板与骨架焊成一体。侧模采用1.5 kW 附着式高频振动器, 间距1.2～1.6 m，水平双排交错布设；侧模底模通过连接螺栓与底模联接，当侧模和底模联接好后，一般不再拆开，即侧模和底模将固定不变，梁体直接从模板中吊起移走，