注射模设计步骤及实例详解.ppt

1、塑件成型工艺性分析 (1)ABS的性能分析 使用性能： ABS塑料是一种常用的具有良好的综合力学性能的工程塑料。其机械强度、抗冲击强度高，具有一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电性能。无毒、无味，成型塑件的表面有较好的光泽。 成型性能：使用ABS注射成形塑料制品时，由于其熔体粘度较高，所需的注射成形压力较高，因此塑件对型芯的包紧力较大，故塑件应采用较大的脱模斜度。另外熔体粘度较高，使ABS制品易产生熔接痕，所以模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力。ABS易吸水，成形加工前应进行干燥处理。在正常的成型条件下，ABS制品的尺寸稳定性较好。 (2)ABS的成型工艺参数确定 查有关手册得到ABS(抗冲)塑料的成形工艺参数: 密度:1.0~1.1g/cm3; 收缩率:0.3~0.8%; 预热温度:80~85°C，预热时间 2~3h; 料筒温度: 后段150~170°C , 中段180~190°C , 前段200~210°C ; 喷嘴温度: 180~190°C; 模具温度: 50~70°C ; 注射压力: 60~100MPa ; 成形时间: 注射时间2~5s，保压时间5~10s， 冷却时间5~15s。 2. 模具的基本结构 （1）确定成型方法 塑件采用注射成型法生产。为保证塑件表面质量，使用点浇口成形，因此模具应为双分型面注射模（ 三板式注射模)。 （2）型腔布置 塑件形状较简单，质量较小，生产批量较大。所以应使用多型腔注射模具。考虑到塑件的侧面有?10mm的圆孔，需侧向抽芯，所以模具采用一模二腔、平衡布置。这样，模具尺寸较小，制造加工方便，生产效率高，塑件成本较低。 （3）确定分型面 塑件分型面的选择应保证塑件的质量要求，本实例中塑件的分型面有多种选择。 图a的分型面选择在轴线上，会使塑件表面留下分型面痕迹，影响塑件表面质量， 同时这种分型面也使侧向抽芯困难; 图b的分型面选择在下端面，塑件的外表面可以在整体凹模型腔内成型，塑件大部分外表面光滑，仅在侧向抽芯处留有分型面痕迹。同时侧向抽芯容易，而且塑件脱模方便。 （4）选择浇注系统 塑件采用点浇口成型，其浇注系统如图示，点浇口直径为?0.8mm，点浇口长度为1mm，头部球R1. 5~2mm ，锥角α为6°。分流道采用半圆截面流道，其半径R为3~3.5mm。主流道为圆锥形，上部直空与注射机喷嘴相配合，下部直径?6~?8mm。 （5）确定推出方式 由于塑件形状为圆壳形而且壁厚较薄，使用推杆推出容易在塑件上留下推出痕迹，不宜采用。所以选择脱模板推出机构完成塑件的推出，这种方法结构简单、推出力均匀，塑件在推出时变形小，推出可靠。 （6）侧向抽芯机构 塑件的侧面有?10mm的圆孔，因此模具应有侧向抽芯机构，由于抽出距离较短，抽出力较小，所以采用斜导柱侧向抽芯机构。斜导柱装在定模板上，滑块装在脱模板上。 （7）模具的结构形式 模具结构为双分型面注射模，如图所示。采用拉杆和限位螺钉，控制分型面A-A的打开距离，其开距应大于40mm，方便取出浇口。分型面B一B的打开距离，其开距应大于65mm，用于取出制件。模具分型面的打开顺序，由安装在模具外侧的弹簧-滚柱式机构控制。 (8)选择成型设备 选用J54-S200/400型卧式注射机，其有关参数为： 额定注射量 200/400cm3 注射压力 109MPa 锁模力 2540kN 最大注射面积 645cm3 模具厚度 165~406mm 最大开合模行程 260mm 喷嘴圆弧半径 18mm 喷嘴孔直径 4mm 拉杆间距 290mmX368mm 3.选择模架 (1)模架的结构 模架的结构如图所示。 (2)模架安装尺寸校核 模具外形尺寸为长300mm、宽250mm、高345mm，小于注射机拉杆间距和最大模具厚度，可以方便地安装在注射机上。 4、模具结构设计 (1)型腔结构 　如图所示，型腔由定模