第七章典型机械机构介绍解析.pptVIP

图7-25所示，8为丝杠，节流器7装在螺母1的侧端面，并用油塞6堵住，螺母全部有效牙扣上的同侧同圆周位置上的油腔共用一个节流器控制，每扣同侧圆周分布有3个油腔，螺母全长上有4扣，则应有3个节流器，每个节流器并联4个油腔，因此，两则共有6个节流器。从油泵来的油由螺母座4上的油孔3和5经节流器7进入螺母外因面上的泊槽12，再经过孔11进入油腔10，油液经回油槽9从螺母端面流回油箱。油孔2用于安装油压表。 螺纹面上油腔的联接形式与节流控制方式如图7-26所示。图7-26(a)中每扣螺纹每侧中径上开3~4个油腔，每个油腔用一个节流器进行分散控制。图7-26(b)的油腔形式与上述相同，但将同侧圆周上的油腔用一个节流器联接起来，进行集中分散控制。所用节流器可以是具有固定压力的毛细管节流器；也可以是变压力的薄膜式节流器。后者可以实现自动调压。 4、静压蜗杆蜗条副 大型数控机床不宜采用丝杠传动，特长的丝杠制造困难，且容易弯曲下垂，影响传动精度；同时轴向刚度与扭转刚度也难提高。如加大丝杠直径，因转动惯量增加，伺服系统的动态特性不易保证，因此不能采用丝杠传动，而用静压蜗杆蜗条副。 静压蜗杆蜗条的工作原理与静压丝杠螺母副相同，蜗务实质上相当于长螺母的一部分，蜗杆相当于一根短丝杠。这种传动机构，压力油必须从蜗杆进入静压油腔，而蜗杆是旋转的且与蜗条的接触区只有 120°左右、压力油只能进入接触区，所以重要的问题是解决蜗杆的配油问题。 * 2、CM6132床头箱、变速箱展开图 如图7-13所示，床头箱中的双向内齿离合器⑤和⑧，由操纵油缸中的活塞杆带动拨叉⑥和⑦来控制它接通或放松，是主轴实现四级变速。停车时为克服旋转件的惯性，采用液压摩擦制动器④使主轴迅速停止。主轴运动通过齿轮③、①传至主轴脉冲发生器②，其传动比为1:1。 改变主电机转向，可实现主轴正、反转。主轴具有三个支承：前支承为C3182132型双列短圆柱滚子轴承；后支承为C3182124双列短圆柱滚子轴承；中间辅助支承为128型单列滚珠轴承。这样不仅保证主轴的回转精度，也提高了主轴刚度和抗振性。 图7-14为CK6163变速箱装配图。 主运动采用分离传动，变速箱实现四级变速。变速由操纵油缸②、⑤控制。活塞杆①、⑥上的拨叉移动双联滑移齿轮③和④，实现变速。同时摇摆电机通过蜗杆带动蜗轮⑧经电磁离合器⑨，使传动系统缓慢摆动，以免齿轮齿顶相碰，可顺利啮合。变速完毕后，撞块⑦和⑩撞电器触头发出讯号，摇摆电机停转，电磁离合器脱开，主电机方可启动。 3、其他机床主轴变速箱展开图 第二节 典型功能部件结构介绍 一、组合机床及动力滑台介绍 组合机床一般由通用部件（动力头、动力滑台等）和部分专用部件（如主轴箱、夹具等）组合而成（图7-18介绍，具有加工能力强、自动化程度高、经济性好等特点。 动力滑台是组合机床上实现进给运动的一种通用部件，配上动力头和主轴箱后可以对工件完成钻、扩、铰、镗、铣、攻螺纹孔等和端面的加工工序。下面以YT4543型液压动力滑台为例，介绍动力滑台在液压缸驱动下，电气和机械装置的配合实现自动工作循环的原理。 YT4543型动力滑台的液压系统图和系统的动作循环表分别如图7-19和表7-1所示。由图可见。这个系统能够实现“快进→工进→停留→快退→停止”的半自动工作循环，其工作情况如下： 1、快进 快速前进时，快下启动按钮，电磁铁1YA通电，先导阀11左位工作，在控制油推动下，主阀12亦左位工作。由于快进时滑台负载较小，系统工作压力不高，因而变量液压泵14输出最大流量，顺序阀2人处于关闭状态。这是液压缸7以差动方式工作，快速前进。此时，液压缸7右腔回油通过阀12(左位)及单向阀3、行程阀8（右位）流回液压缸7左腔，行程差动工作方式。 2、第一次工进 当滑台快进到预定的位置，滑台上的挡块压下行程阀8时。第一次工作进给便开始。这时，其余液压元件所处状态不变，但由于调速阀4接入系统。使系统压力升高，顺序阀2打开；限压式变量液压泵14自动减小其输出流量，与调速阀4的流量相适应。此时液压缸7右腔回油经阀（左位）、顺序阀2及背压阀1回油箱。 3、第二次工进 当第一次工作进给结束，挡块压下行程开关，使电磁铁3YA通电时，第二次工作进给开始。此时，顺序阀2人打开；由于调速阀10的开口比调速阀4小，系统工作压力进一步升高，限压式变量泵14的输出流量与调速阀10的流量相适应，滑台的进给速度降低。 4、停留 当滑台以第二次工作进给速度进给碰上死挡块时，便不再进给，开始停留。此时，油路状态不变。变量液压泵14仍在继续运转。系统压力不断升高，液压泵的输出流量减小至系统（含液压泵）的泄漏量相适应。同时，液压缸左腔的压力亦随之升高，压力继电器5动作并发信号给时间继电器（图7-20中未画出），经过时间继电器的延时，使