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Global Supplier Training - GM1927-17 - GP5 - Severity IpB - June 2014 v3 Compile by Duke 2014-6-22 GM1927-17供应商质量过程和测量程序（GP5） PRR：Problem Reporting and Resolution(问题报告和解决) 量化和处理客户工厂遇到的问题 对问题进行定义和分级 记录纠正措施计划 量化和要求赔偿（自问题发生起所产生的费用） GM1927-17供应商质量过程和测量程序（GP5） PRR 零件处理 在初步接触后24小时内要有初步相应 如果供应商在2个工作日内响应，零件将被报废并扣除供应商相应费用。 供应商相应（GQTS） 初步响应或者围堵措施在1天内完成 最终相应时间为15天 GM1927-17供应商质量过程和测量程序（GP5） PRR 供应商的要求 每当怀疑有不合格品或者不合格品已经被发运的时候必须通知所有受影响的客户工厂 ?当客户工厂探测到不良品后，供应商仍然需要通知其他所有受影响到的客户工厂。这些工厂 将会将此问题上传到GQTS里。作为一个供应商应该在在客户工厂还没有被影响的时候开启PRR，否则他们将提升一个对bidlist的影响质量PRR 如果供应商没有警告其他受影响的客户工厂 这些工厂或许会同时发布一个质量PRR和一个客户满意度PRR这些都将影响bid list 增强型供应商测量严重程度—Ipb(incident per billion) 目的： 当处理由于供应商制造不良时应用来自PSA最新的方法 更好的按照对GM和最终客户真实的影响对bidlist进行排序 PRR反应在测量和动力系统的影响 动态的PRR数目代替静态的PPM数目 减少PRR的数目（600+ 到 36） 简化进入GQTS方式 增强型供应商测量严重程度—Ipb(incident per billion) 改进 Bidlist 将被事件创建数量影响而不是仅仅被PPM影响 PRR将反映以下三个方面的影响严重程度 产品 GM装配工厂 最终客户 所有PRR 将包含一个基于发布严重程度的加权因子去决定对bidlist的影响 不同的bidlist输入都来自直接的材料/CCA/或者售后 增强型供应商测量严重程度—Ipb(incident per billion) 事件/PRR 供应商引起的一个动力系统或者装配问题 基于对车辆和动力系统的影响，这个事件将被分为8个不同等级编辑到PRR中 增强型供应商测量严重程度—Ipb(incident per billion) 严重度矩阵——权重基本原理 Ipb和PPM计算公式对比 严重度Ipb计算示例——单独PRR 严重度Ipb计算示例——多个PRR 严重度Ipb计算——CT目标 CT目标=CT S-Ipb业绩指标的平均值(去除最好和最坏的) 严重度Ipb计算——CT目标 每个月自动建立基于6个月的交付情况CT目标 例子： 供应商在6个月内在三个CT组的交付数据 CT1 100000(50%) CT2 50000(25%) CT3 50000(25%) 每个CT目标值 CT1 500 CT1 1000 CT1 15000 供应商目标=500*50%+1000*25%+15000*25%=3875 质量等级对Bidlist的影响 S-Ipb模拟实例 当前计算方式： 少量的不良品数比上交付数（PPM低于CT目标时不扣分） 登陆的PRR数不用来计算 1个项目管理PRR扣分5分 bidlist分数为95分 bidlist仍为绿色 （Bidlist大于等于80分为绿色小于80分为红色） 新系统计算方式： 供应商经常影响GM工厂：在过去6个月中被开了7个RPR（包括2个开启的） 很高的S-Ipb分数比上CT目标值 扣分30分 1个项目管理PRR 扣分5分 bidlist分数为65分 bidlist为红色 （Bidlist大于等于80分为绿色小于80分为红色） S-Ipb模拟实例 当前计算方式： PPM为301而CT目标为30（PPM超过3次大于CT目标值扣分25分） 数据基于过去12个月 1个客户满意度PRR;扣分0分 Bidlist为75分 Bidlist为红色 （Bidlist大于等于80分为绿色小于80分为红色） 新系统计算方式： 过去6个月质量PRR为0个 S-Ipb分数为0 所以bidlist扣分为0 一个客户满意度PRR 扣分为1 Bidlist扣分1分 Bidlist为绿色 （Bidlist大于等于80分为绿色小于80分为红色） S-Ipb模拟实例 如果供应商重复收到供应商关系PRR将有什么影响？ 重复的供应商关系影响=供应商关系影响*2 例子：VT