12金属材料成形过程中的磨损要点.ppt

* * 5.1基本概念 ◆磨损：磨损是伴随摩擦而产生的必然结果，它是相互接触的物体在相对运动时，表层材料不断发生损耗的过程，或者产生残余变形的现象。 ◆机械零件的磨损过程：3个阶段： （1）跑合（磨合）阶段：oa 表面磨平，实际接触面积增大，磨损速度先快后慢。 （2）稳定磨损阶段：ab 表面加工硬化，微观几何形状改变，变为弹性接触。 磨损速度稳定，磨损量与磨损时间成正比。 （3）“急剧”磨损阶段：b→ 摩擦条件，如温度等发生变化，磨损速度急剧增大，出现了噪音和振动，零件完全失效。 ◆金属材料成形过程中工具的磨损：由于加工工具经过预处理，所以不存在3个阶段，只存在稳定磨损阶段。成形工具在稳定磨损时间过长，即使用时间久，工艺条件差，造成工具表面粗糙、尺寸偏差等而报废。 5.金属材料成形过程中的磨损 5.2 磨损的评价指标 ◆磨损量 ①线磨损—以摩擦表面法向尺寸的磨损量来衡量磨损多少； ②体积磨损—以体积的减少量来衡量磨损多少； ③以重量的损失量来衡量磨损的多少。 ◆磨损率 是指磨损量对产生磨损的行程或者时间的比值。 ①滑动单位距离的材料磨损量； ②单位时间的材料磨损量； ③每转或每一往复行程材料的磨损量。 5.3 磨损的类型 ●粘着磨损:两个表面产生黏着焊合时，如果黏着点受到剪切破坏，表面材料由一个表面转移到另外一个表面的现象，称为黏着磨损。 ●磨料磨损:摩擦过程中，接触表面间存在硬质颗粒或凸出物，造成材料的脱落损失，称为磨料磨损。 ●疲劳磨损:由于材料表面承受周期性载荷，造成表面产生应力和应变，周期性接触应力使表面发生疲劳破坏，材料表面出现裂纹和微片，或者颗粒的损失，称为疲劳磨损。 ●腐蚀磨损:摩擦过程中，金属表面同周围介质发生化学反应或者电化学反应，产生材料损失，称为腐蚀磨损。 ●微动磨损:两个接触表面发生相对低幅振动而引起的材料的磨损，称为微动磨损。 ●冲蚀磨损:固体颗粒、流体、气体、电火花等流束冲击固体表面而造成的磨损，称为冲蚀磨损。 ●热磨损:由于温度升高，造成金属表面出现颗粒脱落、材料转移等现象，称为热磨损。 5.4 磨损机理 ◆黏着磨损机理 二表面凸体接触时，接触应力很高，导致软物体接触部位产生塑性变形温度升高，形成粘着点，粘着点在切应力下产生变形，软物体粘附在硬物体凸体部位。 设摩擦面上有 n个微凸体相接触，其中一个微凸体的屈服极限为σs。若微凸体是圆锥形，其接触面的平均直径为 d，则全载荷P为： P=n·（πd2/4）·σs 在滑动单位距离上，接触微凸体(以直径 d为单位)总计受到 n×(1／d)次的摩擦。若每个微凸体摩擦一次，直径d的半球状(体积πd3 ／12)微粒由于粘着磨损，便脱落掉，这时滑动距离L之间的总磨损量如下： W=(πd3 /12）·（n L /d） 联合上两式，消去d，则有： W＝1/3·PL/σs 上式表明总的磨损量与载荷及滑动距离成正比，而与屈服应力成反比(或者说与材料的硬度成反比)。 显然，上述公式只作为研究滑动摩擦时定性分析磨损的参考，因为还有许多重要因素没有包括在内。 ◆磨料磨损机理 磨料磨损特点是磨料作用于材料的表面。 两种磨料磨损的作用形式： a— 与切削、磨削加工类似的磨粒磨损； b— 具有高强度、硬度的颗粒进入两个接触表面间犁出沟槽。 磨料受力分解和作用：磨料在外力作用下以一定的角度与材料表面相接触，这时作用在磨粒上的力可分解为垂直和水平分力，垂直分力可使磨粒压入材料表面，水平分力则使磨粒作切向运动，在材料表面产生擦伤，或切削，结果在材料表面留下磨痕。 当被磨材料具有一定塑性时，压入的磨粒可分两类：（1）磨粒运动方向和棱角有利于切削时，它对金属表面产生擦伤，或者显微切削。（2）压入深度较浅的圆滑的磨粒，倾向于只在材料造成塑性变形产生擦伤或犁沟作用，即在磨粒作用处材料被挤压推移到磨粒运动路径的两侧，中间形成犁沟，两侧形成堆积隆起，堆积隆起的材料已受到严重的塑性损伤，很容易在其它磨粒作用下被磨掉。 磨损模型和磨损量的计算 磨料磨损是磨粒对金属表面进行微量切削的过程；也有人认为由于磨粒的作用，使金属表面层受交变接