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模具制造基础 第15讲 质量 工艺系统的几何误差 原始误差 工艺系统初始状态造成的误差 切削过程物理因素变化造成的误差 3、其他几何误差 包括： 刀具误差 夹具误差与磨损 测量误差 其他几何误差 刀具误差 刀具误差对加工精度的影响随刀具种类的不同而不同。 一般刀具 包括普通车刀、铣刀等的制造误差对加工没有直接影响。 定尺寸刀具 包括钻头、铰刀、槽铣刀等的（包括安装使用不当及磨损的影响造成的）尺寸误差直接影响工件的尺寸精度。 成形刀具 包括成形车刀、成形铣刀等的制造误差及磨损，直接影响别加工表面的形状精度。 其他几何误差 刀具误差 刀具的尺寸磨损量是在被加工表面的法线方向上测量的。 新刃磨刀具切削初期，刀具磨损较剧烈，这段时间的刀具磨损量称为初期磨损量；进入正常磨损阶段后，磨损量与切削路程成正比，其斜率称为相对磨损，相对磨损表示每切削1000m路程刀具的尺寸磨损量；当切削路程超出时，磨损急剧增加，这时应停止切削。 其他几何误差 夹具误差与磨损 夹具的作用是使工件相对于刀具和机床占有正确的位置，夹具的几何误差对工件的加工精度（特别是位置精度）有很大影响。（例：钻套） 夹具的误差主要包括： 定位元件、刀具导向元件、分度机构及夹具体等的制造精度； 夹具上各元件工作表面间的相对尺寸误差； 夹具在使用过程中工作表面的磨损等。 其他几何误差 夹具误差与磨损 夹具误差直接影响工件加工表面的位置精度或尺寸精度，特别是位置误差。 在设计夹具时，对夹具上直接影响工件加工精度的有关尺寸的制造公差一般取为工件上相应尺寸公差的1／2－1／5。 夹具元件磨损将使夹具的误差增大，但夹具的磨损是逐渐而缓慢的，对加工的影响不明显。为保证工件加工精度，夹具中的定位元件、导向元件、对刀元件等关键易损元件均需选用高性能耐磨材料制造。 其他几何误差 测量误差 测量误差是工件的测量尺寸与实际尺寸的差值。加工一般精度的零件时，测量误差可占工序尺寸公差的1／5～1/10；加工精密零件时，测量误差可占工序尺寸公差的1／3左右。 测量误差主要包括： 量具、量仪本身的制造误差及磨损； 测量者测量时的接触点、接触力； 测量者显示值读取的正确程度； 测量过程中环境温度等。 ※要正确选择和使用量具，以保证测量精度。 工艺系统的几何误差 原始误差 工艺系统初始状态造成的误差 切削过程物理因素变化造成的误差 工艺系统受力变形对加工精度的影响 工艺系统的刚度是指工件加工表面所受切削力的法向分力与刀具相对工件在该方向上的位移量的比值。 工艺系统总的变形量包括： 机床的变形量 夹具的变形量 刀具的变形量 工件的变形量 工艺系统的变形与刚度的关系 工艺系统在个组成元件在切削力、夹紧力、传动力及重力等的作用下，将产生相应的变形，破坏了刀具与工件在静态下调整好的相互位置及正确的成形运动需要的几何关系，造成加工误差。 工业系统的受力变形通常是弹性变形；其抵抗弹性变形的能力用刚度来表示。刚度越大，变形越小，加工精度越高。 工艺系统受力变形对加工精度的影响 切削力作用点位置的变化引起的形状误差 例：细长轴的加工 切削力大小变化引起的加工误差 例：切削量的变化 其他力引起的加工误差 夹紧力引起的加工误差 重力引起的加工误差 惯性力引起的加工误差 例：高速旋转零件的不均衡（包括刀具、夹具及工件）就会产生离心力。 减小工艺系统受力变形的措施 提高连接表面的接触刚度——提高工艺系统刚度的关键 提高使用机床及设备的连接表面的刚度，最常用的方法是改善接触表面的配合质量。 提高工件的刚度——提高加工精度的关键 主要措施是缩小切削力的作用点到支撑直间的距离 提高机床附件的刚度 通常是采用一些辅助装置，降低由于机床部件刚度低产生的变形和振动 合理装夹工件 装夹工件时，应选择合适的装夹工件的方法，以减小夹紧变形。（例三爪卡盘夹持薄套；工作台磁力夹紧薄片工件等） 工件残余应力引起的变形 工件残余应力——又称内应力 是指在没有外力作用下或去除外力后工件体内存留的应力。主要是由金属内部的相邻组织发生不均匀的体积变化产生的。 工件残余应力的产生 毛坯制造和热处理中产生的工件残余应力 冷校直引起的工件残余应力 切削加工产生的工件残余应力 热加工中产生的内应力 在铸造、锻压、焊接和热处理等加工中，由于工件壁厚不均、冷却不均或金相组织转变等原因，都会使工件产生内应力。 冷校直产生的内应力 一些刚度较差容易变形的轴类零件，常采用冷校直方法使之变直。 内应力重新分布引起的变形 如果工件内部存在拉、压平衡的内应力，经过加工后，原有的内应力平衡状态受到破坏，工件就将通过变形重新建立新的应力平衡。 a）铸件内应力平衡状态 b）