液态成型第二章第四节特种铸造要点.pptVIP

第2章 液态金属成型 2.1 概述 2.2 铸造成型基本理论 2.3 砂型铸造 2.4 特种铸造 2.5 现代铸造方法的发展 2.4 特种铸造 2.4 特种铸造 2.4.1 金属型铸造 2.4.2 压力铸造 2.4.3 低压铸造 2.4.4 熔模铸造 2.4.5 消失模铸造（实型铸造） 2.4.6 离心铸造 2.4.7 连续铸造 2.4.1 金属型铸造 定义：金属型铸造是指利用金属材料制成铸型，在重力作用下将熔融金属浇入铸型中制造铸件的一种铸造方法，也称为“永久铸造”或“硬模铸造”。 金属型的材料及结构 金属型的铸造工艺 金属型铸造的特点及适用范围 金属型的材料及结构 制造金属型的材料应根据浇注的合金选用，一般金属型材质的熔点应高于浇入液态合金的温度。 浇注锡、锌、镁等低熔点合金，可以用灰铸铁做金属型； 浇注铝、铜等合金，要用合金铸铁或钢做金属型。 金属型的材料及结构 金属型的铸造工艺 用金属型代替砂型，克服了砂型的许多缺点，如： 砂型只能浇注一次，生产率低； 铸件表面粗糙，精度低，加工余量大； 铸件晶粒粗大，内部缺陷较多，机械性能不高； 工艺过程复杂，劳动条件差等。 但也带来一系列新问题，如： 金属型导热快，没有退让性，所以铸件易产生冷隔、浇不足、裂纹等缺陷； 金属型的耐热性不如砂型好，在金属液的高温作用下，金属型的型腔易损坏等。 金属型的铸造工艺 金属型铸造必须采取以下措施： （1） 浇注前必须预热金属型 （2） 加强金属型的排气 （3） 金属型的型腔应喷刷涂料 （4） 应尽早开型取出铸件 （5） 浇注温度比砂型铸造高10～20℃ 金属型铸造的特点及适用范围 优点： （1） 可“一型多铸”，生产率高，劳动条件好； （2） 铸件晶粒较细，力学性能好； （3） 铸件精度高，表面粗糙度较低，加工余量小。 金属型铸造的特点及适用范围 缺点： （1） 金属型的制造成本高，周期长，不适合单件、小批生产。 （2） 不适宜铸造形状复杂（尤其是内腔复杂）、薄壁（防止浇不到）和大型铸件。 （3） 用于铸钢等高熔点合金时，金属型寿命低，同时，还易使铸件产生硬、脆的白口组织。 金属型铸造的应用范围 目前金属型铸造主要用于铜、铝、镁等有色合金铸件的大批量生产。 如内燃机活塞、缸盖、油泵壳体、轴瓦、衬套等中小型铸件。 2.4.2 压力铸造 定义： 液态金属在压力作用下（5-150MPa）充填金属铸型，并在压力作用下凝固形成铸件的方法，称为压力铸造。 压力铸造需要使用：压铸机、金属铸型 特点：高压 压铸所用的压射比压为30-70MPa 高速 金属液充满铸型的时间为0.01-0.2s 一、压力铸造的工艺过程 一、压力铸造的工艺过程 一、压力铸造的工艺过程 图7-8 辽宁省阜新市阜新压铸机厂生产的冷室卧式压铸机CK500 二、压力铸造的特点及应用 优点： 铸件的尺寸精度高，表面质量好，一般可直接使用。 铸件的强度和表面硬度高（其抗拉强度可比砂型铸造提高20～40％）。 可压铸形状复杂的薄壁铸件，并可直接铸出细孔、螺纹、齿形、花纹和图案。 压铸件中可嵌铸其他材料的零件。 生产率高，每小时可压铸50～150次，最高可达500次，且便于实现自动化、半自动化。 二、压力铸造的特点及应用 缺点： （1） 压铸机费用高，压铸型制造成本高，工艺准备时间长，不适宜单件小批生产。 （2） 由于压铸型寿命原因，目前压铸尚不适于钢、铸铁等高熔点合金的铸造。 （3） 因压铸件内部存在气孔，压铸件不能进行热处理或在高温下工作，以免气孔内气体膨胀使铸件表面鼓泡。 三、压力铸造的特点及应用 压力铸造主要适用于中小型（几克至20～30kg）的、低熔点的锌、铝、镁及铜等有色合金薄壁复杂铸件的大批量生产。 如：发动机缸体、气缸盖、变速箱体、发动机罩、仪表和照相机壳体及支架，管接头等。 2.4.4 熔模铸造 熔模铸造（失蜡铸造）： 是用易熔材料（蜡）制成蜡模，在蜡模上涂覆一定厚度的耐火材料，待耐火材料层硬化后熔去蜡模制成型壳，型壳经焙烧后进行浇注得到铸件的铸造方法。 一、熔模铸造的工艺过程 一、熔模铸造的工艺过程 二、熔模铸造的特点及应用 特点： （1） 铸件的精度高，表面光洁 （2） 可铸出形状复杂的薄壁铸件 如铸件上的凹槽（＞3mm宽）、小孔（φ≥2.5mm）均可直接铸出。 （3） 铸造合金种类不受限制，钢铁及有色合金均可适用。 （4） 生产批量不受限制，单件、小批、成批、大量生产均可适用。 二、熔模铸造的特点及应用 缺点： （1） 工序复杂，生产周期长（4～15天）。