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拉深模的基本原理（一） [折叠] 2008-09-24 22:44 拉深模的基本原理（一） [折叠] 拉深是利用模具将平板毛坯或半成品毛坯拉深成开口空心件的一种冷冲压工艺。 　　拉深工艺可制成的制品形状有：圆筒形、阶梯形、球形、锥形、矩形及其它各种不规则的开口空心零件。 　　拉深工艺与其它冲压工艺结合，可制造形状复杂的零件，如落料工艺与拉深工艺组合在一起的落料拉深复合模。 　　日常生活中常见的拉深制品有： 　　旋转体零件：如搪瓷脸盆，铝锅。 　　方形零件：如饭盒，汽车油箱 　　复杂零件：如汽车覆盖件。 圆形拉深的基本原理 一、 拉深的变形过程 　　用座标网格试验法分析。 　　拉深时压边圈先把中板毛坯压紧，凸模下行，强迫位于压边圈下的材料（凸缘部分）产生塑性变形而流入凸凹模间隙形成圆筒侧壁。 　　观察拉深后的网格发现：底部网格基本保持不变，筒壁部分发生较大变化。 　　1． 原间格相等的同心圆成了长度相等，间距增大的圆周线，越接近筒口，间距增大。 　　2． 原分度相等的辐射线变成垂直的平行线，而且间距相等。 　　3． 凸缘材料发生径向伸长变形和切向压缩变形。 总结：拉深材料的变形主要发生在凸缘部分，拉深变形的过程实质上是凸缘处的材料在径向拉应力和切向压应力的作用下产生塑性变形，凸缘不断收缩而转化为筒壁的过程，这种变形程度在凸缘的最外缘为最大。 二、 各种拉深现象 　　由于拉深时各部分的应力（受力情况）和变形情况不一样，使拉深工艺出现了一些特有的现象： 　　1． 起皱： 　　　　A.拉深时凸缘部分的切向压应力大到超出材料的抗失稳能力，凸缘部分材料会失稳而发生隆起现象，这种现象称起皱.起皱首先在切向压应力最大的外边缘发生,起皱严重时会引起拉度. 　　　　B.起皱是拉深工艺产生废品的主要原因之一,正常的拉深工艺中是不允许的.常采用压力圈的压力压住凸缘部分材料来防止起皱. 　　　　C.起皱的影响因素: 　　　　　　a）. 相对厚度:t/D 　　　　　　　　其中t----毛坯厚度,D----毛坯直径 　　　　　　　　判断是否起皱的条件:D-d=2Zt, d ----工件直径. 　　　　　　b). 拉深变形程度的大小 　　但是在拉深变形过程中,切向压应力及凸缘的抗失稳能力都是随着拉深进行,切向压应力是不断增大,变形区变小,厚度相对增加,变形失稳抗力增加,两种作用的相互抵消,使凸缘最易起皱的时刻发生于拉深变形的中间阶段,即凸缘宽度大约缩至一半左右时较易发生起皱现象. 　2.变形的不均匀: 　　拉深时材料各部分厚度都发生变化,而且变化是不均匀的. 凸缘外边缘材料厚度变化最大,拉深件成形后,拉深件的坯口材料最厚,往里逐渐减薄,而材料底部由于磨擦作用(拉深凸模与底部材料间)阻止材料的伸长变形而使底部材料变薄较小,而底部圆角部分材料拉深中始终受凸模圆角的顶力及弯曲作用,在整个拉深中一直受到拉应力作用,造成此处变薄最大. 　　所以拉深中厚度变薄主要集中于底部圆角部分及圆筒侧壁部分,我们把这一变薄最严重的部位称作危险断面. 　　拉深过程中,圆筒侧壁起到传递凸模拉力给凸缘的作用,当传力区的径向拉应力超出材料极限,便出现拉破现象. 　3.材料硬化不均匀 　　拉深后材料发生塑性变形,引起材料的冷作硬化. 　　由于各部分变形程度不一样，冷作硬化的程度亦不一样，其中口部最大，往下硬化程度降低，拉近底部时，由于切向压缩变形较小，冷作硬化最小，材料的屈服极限和强度都较低，此处最易产生拉裂现象。 拉深模的基本原理（二） 三、切边余量：是由于模具间隙不均匀，板厚变化，磨擦阻力不等，定位不准及材料机械性能的方向性等，造成拉深件口部高低不齐，对于要求高的拉 深件，需增加一道切边工序。而多次拉深就更明显。 四、 毛坯尺寸计算： 　　主要根据塑变体积不变原理，并略去拉深中的壁厚的变化。拉深前后毛坯与工件表面积相等的原则进行，此种方法称作等面积法。但这种计算方法只是近似的。 若旋转体毛坯料厚0.5mm，计算时以料厚中线为准。 　　当R1=R2时，D= 此主题相关图片如下： 　　R1≠R2 　　　　D= 此主题相关图片如下： 　　　　D= 此主题相关图片如下： 　　　　D= 此主题相关图片如下： 五、 圆筒形件拉深系数 　1． 拉深系数的概念。 拉深系数是指拉深后工件直径d与拉深前毛坯直径D之比。 　　　　M=d/D 　　A．（M1）拉深系数M反映了拉深时材料变形程度的大小，M越小，表明变形程度越大。 　　B．拉深系数M是拉深工艺中的一个重要参数，是拉深工艺计算和模具设计的重要依据。 　　C． 实际生产中，为减少拉深次数，M一般取最小值。 　　D． 当M小到一定值时，凸缘外边缘便会出现起皱现象，但可用增加压力圈的压边力防止起皱的出现。 　　E． 当M 小到一定值时，出现拉破现象，