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线缆专业基础知识 线材的拉伸原理及方法 线材生产的工艺流程 拉线配模 连拉连退技术原理及技术参数 拉线润滑 拉线模具 拉线控制要点 废品的分析和处理 拉线工艺规程及工艺参数 第一节 线材的拉伸原理和方法 线材拉伸 线材拉伸是指线坯通过模孔在一定拉力作用下，发生塑力变形，使截面减小、长度增加的一种拉力加工方法。 拉伸过程如图所示。 拉伸的特点 拉伸的线材有较精确的尺寸，表面光洁，断面形状可以多样。 能拉伸大长度和各种形状的线材。 以冷压力加工为主的拉伸工艺，工具、设备简单，生产效率高。 拉伸耗能较大，变形体受一定限制。 实现拉伸过程的条件 为实现拉伸过程，拉伸应力应大于变形区中金属的变形抗力，同时小于模孔出口端被拉金属的屈服极限，即：σKσLσSK 式中σK—变形区中金属变形抗力 σL—拉伸应力 σSK—被拉伸金属出口端的屈服极限。 由于金属拉伸硬化后的屈服极限σSK值接近抗拉强度极限σb，故实现拉伸过程的条件可以写成：σKσLσb。 线材拉伸时的塑性变形，主要是通过横断面由大逐渐变小的模孔实现的。所以金属在模孔的变形区中处于复杂的应力状态。如图3-2所示。 拉伸时，由于正反作用力的作用，被拉金属造成三向应力状态，即一个主拉应力σ1及两个主压应力σ2、σ3。 拉伸应力σL大于变形抗力σK才能发生塑性变形。但是，拉伸应力σL大于模孔出口端金属屈服极限σSK时，就出现拉细或拉断现象。因此σLσSK是实现正常拉伸的一个必要条件。通常以σL与σSK的比值大小表示拉伸能否正常拉伸，也即安全系数。 Ks=σSK/σL 式中Ks—安全系数； σSK模孔出口端屈服极限； σL拉伸应力。 通常用抗拉强度σb代替σSK，因此安全系数为： Ks=σb/σL 在实际生产中，安全系数Ks=1.4~2.0，如Ks1.4，则表示拉伸应力过大，可能出现拉细或拉断现象；Ks2.0，则表示拉伸应力和延伸系数较小，金属塑性没有充分利用。 随着线径的减小，线材内部存在的缺陷，变形程度的加大，拉伸模角度、拉伸速度、金属温度等因素的变化，对建立正常拉伸过程都有一定影响。因此必须采用相应的安全系数，才能确保正常拉伸。一般安全系数与线径的关系如表所示。 线材直径 型线粗线 1.0 1.0~0.4 0.1~0.1 0.1~0.05 0.05 安全系数 ≥1.4 ≥1.4 ≥1.5 ≥1.6 1.8 ≥2.0 拉伸原理 拉伸属于压力加工范围。拉伸过程中产生极少粉屑，体积变化甚微，因此认为拉伸前、后金属的体积相等。即： V0=VK ∴S0/SK=LK/L0=d0?/dk? 式中V0—拉伸前金属体积； Vk—拉伸后技术体积； S0—拉伸前断面面积； Sk—拉伸后断面面积； L0—拉伸前线材长度； Lk—拉伸后线材长度； 表示拉伸过程金属变形量的基本参数有： 相对延伸系数，简称延伸系数，它是拉伸后与拉伸前线材长度的比值 μ= LK/L0 （二）压缩率，是指线材拉伸前后断面面积之差与拉伸前断面面积的比值，一般用百分数表示： δ=（S0- Sk）/ S0*100% （三）延伸率：是线材拉伸后与拉伸前的长度之差与拉伸前长度的比值，一般用百分数表示： λ=（Lk- L0）/ L0*100% （四）缩减系数，是线材拉伸后与拉伸前断面面积的比值： ε= Sk/ S0 拉伸方法 线材的一次拉伸 一次拉伸一般都用于拉粗线。一次拉伸加工率较大，生产线坯较短，生产效率低。 线材的多次拉伸 多次拉伸加工率大，拉伸速度快，自动化程度高。拉伸道次可根据被拉伸的金属所能允许的延伸系数、产品最终尺寸以及所要求的机械性能来确定。连续拉伸道次通常为2~25次。 滑动式连续多次拉伸 在滑动式连续多次拉伸机上生产线材时，各中间鼓轮均产生滑动，故鼓轮上一般绕1~4圈线材。在拉伸过程中鼓轮各级转数不能自动调整，只有在停车时才能进行调整，但不能改变各鼓轮的速比。 非滑动多次拉伸 非滑动拉伸主要使用非滑动积蓄式拉线机。 影响线材拉伸的因素 金属线材在拉伸时，受到四个外力，即出现端的拉伸力，模孔变形区对金属线材的正压力，模孔（变形区和订径区）与线径表面之间的摩擦力和线材后端的反拉力。 影响拉伸力的因素如下： 铜、铝杆（线）材料。在其他条件相同时，拉铜线比拉铝线的拉伸力大，拉铝线容易断，所以拉铝线时应取较大安全系数。 材料的抗拉强度。影响材料的抗拉强度因素很多，如材料的化学成分，压延工艺等，抗拉强度高则拉伸力大。 变形程度。变形程度越大，拉伸力也越大，因而增加了