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铝土矿的分布特点 铝土矿示意图 铝矿选矿 主讲人：杨超 组员：王皓 黄训楷 赵造堂 目录 铝土矿尾矿利用 结论 铝土矿资源分布特点 铝土矿利用现状 铝土矿脱硅 铝土矿 （ Bauxite ） 三水铝石 (Gibbsite 水铝氧石， 氢氧铝石 AL(OH) AL2O3`3H2O) 一水软铝石 (Boehmite 勃姆石) 一水硬铝石 (Diaspore 水铝石 ALO(OH) AL2O3`H2O) 铝矾土 我国铝矿资源丰富,储量居世界第四位。 我国沉积型铝土矿占总储量的89．9％。堆积型铝土矿占总储量的8．5％，红土型铝土矿占总储量的1％，主要矿石类型为一水硬铝石，约占总储量的99％，而三水铝石仅占总储量的1％。 铝土矿的分布相对比较集中，96%分布在山西、贵州、河南、广西、山东及四川、云南等七省区。 铝土矿的平均品位为： Al2O3 61．99％， SiO2 10．40％。我国一水硬铝石型铝土矿具有高铝、高硅、低铁的特征，矿石的铝硅比(矿石中Al2O3，与SiO2的质量比，简称A／S)较低，A／S为4~6的较多，约占总贮量的60％，A／S为2~4的占10％，A／S大于10的矿石较少，因而导致我国氧化铝生产工艺复杂，生产成本高，产品质量差。 铝土矿选别方法介绍 工业上提取金属铝是先从铝土矿中利用拜耳法提取氧化铝，然后氧化铝经过电解成为金属铝。但不同铝硅比的矿石生产方法不同： （1）烧结法：适用于AL2O3/SIO2为3~5，Fe2O310%（将铝土矿与一定的纯碱、石灰（石灰石）配成炉料在高温下进行烧结，使氧化硅与石灰化合成不溶于水的原硅酸钠，氧化铝与纯碱化合成可溶水的固体铝酸钠，将烧结产物（熟料）用稀碱溶液溶出，水解在进行一次焙烧出氧化铝） （2）拜耳法：适用于AL2O3/SIO2为7(压煮器中用苛性碱浸出铝土矿而制得铝酸钠溶液，稀释后，在有氢氧化铝晶种（或称种子）存在下通过搅拌使铝酸钠分离得到氢氧化铝，再经焙烧而得产品氧化铝。) （3）联合法：使用于AL2O3/SIO2为5~7，Fe2O310% 铝土矿利用现状 以前由于我国铝土矿绝大部分属于高铝、高硅、细粒嵌布一水硬铝石型，铝硅比(A／S)在10以上的铝土矿不到总储量的10％，大部分铝土矿铝硅比在4～8，而且洗选困难，因此普遍采用的常规拜耳法生产氧化铝。氧化铝工业主要采用碱石灰烧结法和混联联合法，但是，这两种生产方法与常规拜耳法比较，存在生产能耗高、工艺流程长、建设投资大、制造成本高等缺点。 自50年代以来，我国有关单位开展的铝矿选矿试验，即以利用我国的一水硬铝石资源为目的，矿石经选矿脱硅后用于氧化铝生产，实现“选一冶联合”。改变我国氧化铝工业因受矿石性质和品位因素的制约，利用一水硬铝石生产氧化铝只能以能耗高、投资大、流程复杂的混联法和烧结法工艺为主的现状。 几种选矿工艺相比较 沈阳铝镁设计研究院依据我国一水硬铝石矿选矿可能达到的A／S指标，以年产600kt的氧化铝生产规模为基础选矿一拜耳法与石灰拜耳法及混联法生产工艺的生产技术经济指标进行比较测算，具体如下：在原矿A／S为5．72，选矿后的精矿A／S为10．48时 选矿一拜耳法较石灰拜耳法相比工艺碱耗降低36．5％；与精矿混联法氧化铝生产工艺相比设备费减少12％，能耗降低21％，碱耗降低24％； 与原矿混联法氧化铝生产工艺相比设备费减少35％，能耗减少51％，石灰消耗量减少70％。精矿溶溶出率可达到88～89％，“与传统混联法相比，氧化铝生产能耗降低50％，生产成本降低8．86％，建设投资下降16．40％。 铝土矿选别流程 铝土矿先经过脱硅处理，提高铝硅比，然后通过拜耳法生产氧化铝 氧化铝通过电解得到金属铝 铝土矿 氧化铝 金属铝 铝土矿原矿 铝土矿选矿为什么要脱硅 在用碱法生产氧化铝的过程中，硅是铝土矿中最有害的杂质，溶出时产生铝硅酸钠(生产上称为钠硅渣)引起铝的损失，增加碱耗，使得生产工艺复杂，导致生产成本提高。资料表明： 拜耳法生产氧化铝，矿石中的SiO2每增加1％，每吨矿石多消耗NaOH 6．6kg、Al2O3 8.5kg； 用烧结法生产氧化铝，矿石中SiO2每增加1％，则多消耗石灰石3．5kg； 在混联法生产中，熟料烧结能耗仍然占首位，达26．45％ 因此硅高、铝硅比低是造成我国氧化铝工业生产成本高的主要原因。必须设法降低矿石中的SiO2含量，提高铝土矿的品位，达到降低能耗、节省成本的目的。 铝土矿选矿脱硅 铝土矿脱硅主要方法 化学选矿法 生物选矿法 物理选矿法 铝土矿选矿脱硅 化学选矿法主要是在一定的温度下，通过化学反应分解矿石中的含硅矿物(主要是高岭石)，然后用苛性钠溶液对焙烧产物进行溶出处理，其中SiO2优先溶出，进入液相，铝矿物仍留在固体中，然后通过固液分离等方法便可