情境组合机床液压系统的设计教案分析.pptVIP

情境6 典型液压系统设计举例 一、卧式单面多轴钻孔组合机床电气——液压系统设计 一、卧式单面多轴钻孔组合机床电气——液压系统设计 一、卧式单面多轴钻孔组合机床电气——液压系统设计 1、设计课题概述 卧式单面多轴钻孔组合机床电气——液压系统设计要求是 设计出驱动组合机床的动力滑台的液压系统，实现运动执行件——动力滑台的运动循环“快进一工进一快退一停止”。 加工内容：机床上有主轴16个，加工φ13. 9 mm的孔14个，加工φ8.5 mm的孔2个；刀具材料为高速钢，工件材料为铸铁，硬度为240 HB； 1、设计课题概述 运动执行部件工作情况： 静载荷：运动部件总重量为G=9810 N； 快进、快退速度为v1=v3=7 m／min，快进行程长度为L1=100 mm，工进行程长度L2=50mm，往复运动的加速、减速时间不希望超过0.2 s； 动力滑台采用平导轨，其静摩擦系数为fs=0.2，动摩擦系数为fd=0.1；液压系统中的执行元件使用液压缸运动，活塞杆固定结构。 2、液压系统工况分析 1）负载分析 工作负载： 惯性负载 阻力负载 静摩擦阻力Fs= Ffs=0.2×9 810 N=l 962 N 动摩擦阻力Fd=Ffd=0.1×9 810 N=981 N 表6-11 液压缸在各工作阶段的负载值 (a)负载图 (b)速度图 3、液压系统执行件主要参数的确定 表6-12液压缸在不同工作阶段的压力、流量和功率值估算 图6-4 组合机床液压缸工况图 4、液压系统图的拟定 1）液压回路的选择 （1）选择调速回路： 机床液压系统的功率小，滑台运动速度低，工作负载变化小，可采用进口节流的调速形式。为了解决进口节流调速回路在孔钻通时的滑台突然前冲现象，回油路上要设置背压阀。 由于液压系统选用了节流调速的方式，系统中油液的循环必然是开式的。 （2）选择油源供给装置： 液压系统的工作循环内，液压缸交替地要求油源提供低压大流量和高压小流量的油液。最大流量与最小流量之比约为70， 而快进快退所需的时间t1和工进所需时间t2比： 油源装置原理如图6-5中a)所示。 （3）液压缸与活塞的结构布置： 本系统要求液压缸作运动执行件，活塞杆为固定件，因此，油液只能从固定活塞杆的固定端的中心孔分别进入液压缸的两腔。如图6-5中b）所示。 （4）换向装置选择： 由于液压缸要接成差动缸工作方式，换向阀的中位应有两个与油箱相连的回油口，以便实现差动缸连接，故应为三位五通阀； 快速进给转换为工进时流量变换大，压力变化大，——电液换向阀； 当液压缸由差动连接转换为工进连接时，进回油路相互连通，无法建立压力，必须在液动换向阀的换向回路中串接一个单向阀，将进回油路隔断。 另一方面，差动时，有杆腔回油不进油箱，工进时，有杆腔回油必须接油箱，为保证二者间的切换，需在回油箱之前接一背压阀。 （5）速度切换回路选择： 已选择：节流调速，快速进给要差动连接，快速退回无须调速， ——由快速进给转换为工进可用电触点行程开关或行程换向阀切换。 切换速度时流量变化很大，用行程阀切换，由液压缸运动件压下阀杆使阀芯换位，安全可靠性较高。 结果：二位二通机动换向阀切换快进与工进速度 （6）液压回路的综合： 将上述的油源回路、换向回路、速度切换回路与液压缸组合在一起，形成基本的液压系统图 。 存在问题： ①滑台快速前进时回油路经背压阀（背压力一般较低）接通油箱，无法实现液压缸差动连接的问题，如图5-7a)所示。 解决方法：在回油路上串接一个液控顺序阀，以阻止油液在快进阶段返回油箱，如图5-7b)所示。 （6）液压回路的综合： 如果将顺序阀b和背压阀的位置对调一下，就可以将顺序阀与油源处的卸荷阀合并。如图6-7a)所示。 （6）液压回路的综合： ②机床停止工作时系统中的油液流回油箱，导致空气进入系统，影响滑台运动平稳性的问题。 解决方法：在电液换向阀的出口处增设一个单向阀，防止空气进入液压系统。 （6）液压回路的综合： ③液压缸系统回路上电后为操作人员应能得到一定的信号指示，故在电路中增加一信号接通指示灯（或蜂鸣器）。 （6）液压回路的综合： ④液压缸的运动转换用行程开关控制，在液压缸运动行程中设置始、终点行程开关。（由快进转换为工进由行程控制阀实现）。 经过这样一番修改、整理后的液压系统便如图5-7所示，它在各方面都比较合理、完善了。如图5-7b)所示。 表6-13 元件的型号及规格 图6-8 多轴组合钻床液压系统控制电路原理图 拓展训练：设计题 1、设计一台板料折弯机液压系统。要求完成的动作循环为：快进——工进——快退——停止，且动作平稳。根据实测：最大推力为15 kN，快进快退速度为3 m／min，工作进给速度为1