超洁净室环氧砂浆涂布地面施工技术1.docVIP

超洁净室环氧砂浆涂布 地面施工技术 环氧砂浆具有收缩率小,在胶凝阶段有一定的流动性,能适应收缩变形的需要,且固化后内部不会产生很大的内应力,与基层附着力强。在常温下固化形成整体的无缝地面,具有耐磨、耐刻划、耐油、耐腐蚀、抗渗且脚感舒适,便于清洗等优点,故广泛运用于微电子、制药、生物工程等超洁净行业中. 1 基层准备 (1)墙面抹灰完成及所有的地下给排水管道,设备电缆埋设好后,在地坪上浇注不低于C15的混凝土垫层,厚度不小于50mm,且平整度误差不大于5mm,洒水养护14d。 (2)待主机设备地脚螺栓定位后,做好三布八油整体式防水、防潮层,待沥青涂油干后,用常规方法浇注一层不低于C20的细石混凝土面层,厚度不低于80mm。 (3)在所有的墙柱与地面的阴角处作半径不小于50的圆角,细石混凝土面层应在水泥初凝前压实抹平三遍,在水泥终凝前完成压光工作,洒水养护不小于14d,基层表面平整度要求用1m靠尺检查凸凹不大于2mm。并且严防面层起灰,脱皮、空鼓、裂缝、麻面等质量问题,否则会造成环氧砂浆地面厚薄不均。 2 环氧砂浆材料要求及配制 参考其它资料,经过反复试配,发现其固化时间不仅与各掺合物的掺量有关,还与固化时的温度有关。工程用环氧砂浆配合比见表。 2.1 配料说明: ①在配制的过程中,加入苯二甲酸二丁脂来改善环氧树脂的柔韧性,以提高抗弯、抗冲击强度; ②采用纯度大于70%的乙二胺与丙酮的1∶1缩合物以降低毒性,并起固化作用; ③为施工方便用非活性稀释剂二甲苯以降低混合物的粘度,其掺量只要能保证树脂有足够的流动性和必要的施工性能即可; ④加入填料是为了减少收缩,提高耐磨性、防滑性,砂子采用特细砂,且含泥量不大于0.3%(大于0.5%则在固化后形成小裂纹); ⑤掺入粉料是为了改善其施工性能,防止砂子沉底或局部集中; ⑥加入颜料可提高整体装饰效果。 2.2 配料顺序:先配制干料混合物,再配液料,以免液料放置时间过长而影响其施工性能。具体做法为:先用稀释剂把环氧树脂稀释,并加入增塑剂,而成为柔韧好的树脂溶液,再拌合固化剂成为树脂胶料,把树脂胶料注入粉或砂的混合物中而成为胶泥或砂浆,最后加入调好的色浆料,再用小型球磨机研磨15~30min,在研磨过程中,要求颜料、粉料及固体粒分散均匀,无结团现象。 2.3 配料注意事项: ①配料应专人负责,严格按比例执行,称量误差不大于0.5%,地点应接近施工现场; ②不能与水、聚胺类混合,以免材质变坏; ③配制一般以5kg树脂为称量单位,否则就会由于混合物在固化过程 中因散热困难而发生急速爆聚现象,使树脂过早地固化而成废料。 3 基层处理及施工 3.1 基层处理: ①环氧砂浆在施工前,要求各设备主机全部安装完毕,且设备与建筑交接处作密封处理; ②检查面层有无损坏,如有损坏应用同样材料嵌平,面层突出物预先铲除干净,以免出现露底现象; ③检查基层有无浮灰、油污、有则应清除干净(油污用酒精清洗),否则施工后会形成“两层皮”;④混凝土面层必须充分干燥,要求在20mm深度内含水率不大于5%; ⑤施工前一天起,面层不能再沾水分。 3.2 施工:由于地面积较大,涂布地面厚度不好控制。施工时,应先用粉笔在地面上画1.2~1.5m的方格网来控制其厚度。一般由抹灰工操作,如果发现在胶料中有颗粒突起,或其它杂物及未分散的颜料应及时挑出。 施工顺序为由里逐步向房门施工,并采用分层施工法。为提高与混凝土面层的粘结,先施工第一层底料,待基本固化后再施工第二层底料,每层厚度为1mm左右。待第二层底料基本固化后,满刮厚度不大于1mm的树脂胶泥一层。随即均匀稀撒1.2~2mm的耐酸颗粒,基本固化后,摊铺2mm厚的树脂砂浆层,并随压随抹光,基本固化后,面层打磨平整须再刮一道胶泥层,最后刮面层料一道。在施工过程中每道工序应连续完成,不能连续完成时,应留整齐的斜槎施工缝,继续施工时,应将斜槎清理干净涂一层接浆料然后继续摊铺避免留槎痕迹。 4 成品保护 涂布后的地面在养护期内应保持清洁防止污染,严禁上人,在15~30℃一般5~10h可固化;0~10℃则需1~2d。为使其充分固化,使用前最少养护10d。固化后的地面应罩一层不加溶剂的环氧清漆,并在交付使用前打一次地板蜡,以提高耐污染性。 5 安全防护 因乙二胺、苯类物质有不同程度的毒性(配制时拌有烟雾),故操作人员在施工前应进行体格检查,对患有气管炎、心脏病、肝炎、高血压以及对此物质有过敏性反映者均不能参加施工;施工时操作人员应穿戴 好，防护用品,切忌将溶液溅入眼内,每班连续工作时间不多于1h;工作完毕后用水冲洗干净;因苯类、丙酮为易燃物,在施工现场,应严禁烟火,应有良好的通风换气,以降低有毒物质在空间中的浓度。 6 施工效果 我们施工环氧砂浆涂布地面后,色泽均匀,光亮、整洁,无接槎痕迹,脚感舒适。经