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ISO/TS 16949:2009 a)满足不同客户的要求； b)改善产品的过程质量、降低质量成本； c)减少变差和提高效益； d)可实现全球采购； e)对供应商的开发、考核、淘汰采用统一的质量和标准； f)减少第二方审核； g)减少第三方的重复注册与认证。 ISO/TS 16949的特点 一、基于基于ISO9001:2008八大原则 以顾客为关注焦点:组织依赖其客户，故必须了解现在及未来顾客的需要且符合顾客要求并努力超越顾客期望方能使顾客忠诚度高 领导作用：领导者建立组织共同一致的愿景与目标，高阶领导者者必须创造及维持内部环境，使员工能够学习成长，完全投入，以达成组织之目标 全员参与：各阶层人员是组织的基本要素，任何一个人都可能影响顾客满意度，为了组织利益，他们应完全参与与贡献其能力. 过程方法：将管理活动及相关资源“过程化”，以更有效率的监控方法，达成所设定的目标 管理的系统方法：鉴别、了解及管理组织内部相关过程，且成为一个品质管理系统（QMS），提供组织达成目标之有效性（效率、效益） 持续改进：组织整体绩效之持绩改善，是组织永恒的目标，必须使组织所有人员产生共识，运用相关工具或手法改善现况及提升绩效。 基于事实的决策方法：有效的决策是以“数据及资讯”的分析结果作基础的，正所谓事实胜于雄辩 与供方互利的关系：组织与供应商是相互依赖的互利关系，以增进彼此创造“双赢”价值的能力，降低成本，加快反应速度 二、ISO/TS 16949:2009内容特色 更强调： 客户导向 员工激励与品质意识 目标成本, 降低成本之要求 提升供货商制程绩效之监督 可靠度目标 更多地方体现精益生产之精神 精益生产的产生 日本的工业基础相对雄厚 TPS/LP创造了什么 TPS/LP的由来 丰田生产方式发展 精益生产管理体系  柔性生产支撑系统 自働化 ANDON 异常自律 TQM TPM 少人化 设 备 配 置 多面手 标准化作业 降低成本---彻底排除浪费 获取利润 弹性作业人数 五、精益目标管理体系 TPS/LP不同不于一般的经营思维和盈利模式 可靠 安全 舒适 经济 耐用 环保 目标利润＝销售收入－目标成本 目标成本管理 彻底消除浪费 彻底消除浪费 识别与消除浪费 ? 浪费的定义 不为产品增加价值的任何事情 不利于生产、不符合客户要求的任何事情 顾客不愿付钱由你去做的任何事情 尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了 “绝对最少” 的界限 ? 浪费表面上看是高成本，本质上是低品质！ 生产中的浪费类型 常见的七种浪费 1.制造过剩的浪费 2.搬运的浪费 3.等待的浪费 4.修复不良品的浪费 5.动作的浪费 6.过度加工的浪费 7.等待的浪 8、未能开发的员工创造力的浪费 精益生产方式的技术体系 消除浪费的四大步骤 第一步 了解什么是浪费 第二步 识别流程和工序中哪里存在浪费 第三步 使用合适的工具来消除 已识别的特定浪费 第四步 实施持续改进措施， 重复实施上述步骤 价值流图 ? 是将公司发生的所有流程（一份简单的门到门的计划）绘制成“一张图”的方法，从客户定购产品直到客户在他们的工厂收到产品 ? 价值流图显示了从客户订单，到供应商，到生产商，到发货给客户的整个商业流程 ? 目的是勾勒物料和信息在整个生产和发货的增值过程中的流通 ? 价值流图是基于供应链范畴的流程管理工具 六、价值流程分析 价值流图 ? 通过创建我们目前状态和所期望的将来状态的价值流图，可以识别最关键的改进差距 然后根据这些差距确定项目 将价值流独立元素的因子优化,风险降低到最小 当前状态 将来状态 差距 项目 制作价值流图 ? 追踪工作流，包括原材料从输入输出到下一个流程环节 价值流程分析 ? 记录所有的活动和职能区域 ? 记录范围和周期 ? 记录每月生产的产品和服务的数目 ? 记下倒班次数和每个班次人员数目 ? 记下所有储存地点和平均库存时间 ? 记录每个流程步骤的缺陷数量 ? 记录每个流程步骤和场所生产批次的量和排队等待时间 ? 记录库存水平 精益生产的关键测量 ? 作业周期(C/T)：在过程中的每个步骤，一个人从开始工作到重复工作之间所需要的时间 价值流程分析 ? 增值时间Value Added Time (VA)：包括客户愿意支付费用的重要活动 ? 非增值的或浪费Non-Value Added (NVA) or Waste Time：包括导致增加过程时间和提升成本，而不能带来增值的所有活动 ? Lead Time (L/T)：开始到结束，穿越整个过程或价值流的整体时间 价值流程图举例 精益改内善容与路径 面向精益的价值流程改善