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硕士学位论文开题报告 某薄壁件真空差压砂型铸造的数字模拟及工业优化 学号： 130085332018 姓名： 张小松 导师： 芦刚 学院： 航空制造工程学院 专业： 航空工程 研究方向： 快速精密成形 日期： 2014年12月 南昌航空大学研究生学院制 目录 一、选题依据、目的及意义 1 二、国内外研究现状 4 三、预期目标 11 四、研究的主要内容 12 五、研究方案 13 1、确定实验样件 14 2、实验设备和材料 15 3、实验内容 17 4、数据分析 18 5、某薄壁件的制造 19 六、拟解决的关键问题与创新点 20 七、研究计划进度 21 八、主要参考文献 22 一、选题依据、目的及意义 真空差压铸造工艺是一种先进的反重力精密成形方法，它采用真空条件下充型，高压下结晶的工艺原理。 它综合了真空吸铸、 低压铸造和差压铸造技术的优点，是生产高质量、大型复杂薄壁铸件最可行的工艺，具有优越的充型流体力学和凝固力学[1]条件，广泛应用于航空、航天、国防、汽车工业领域。在近无余量、大型薄壁复杂有色合金铸件方面显示出该工艺巨大的生命力。其获得高质量铸件不仅依赖于合理的成型方法，而且与其过程曲线的控制精度即其成型过程控制系统密切相关。 真空差压铸造工艺过程简述如下：首先，使型腔和金属液处于负压状态， 并且对金属液保温并保持负压；充型时，对型腔下部的液态金属液面施加可调节的压力，但型腔仍保持真空，将坩埚中的金属液以一定速度沿升液管平稳压入处于负压的型腔内；充型结束后迅速对系统增压并保持下部金属液和型腔之间的压力差恒定，使金属液在压力下凝固成形；待铸件完全凝固后卸除压力， 升液管内未凝固的金属液回流到坩埚中。 真空差压铸造使金属液在可调压力下充型及凝固,故具有一系列有利于获得优质铸件的因素。 事实证明，真空差压铸造工艺能消除铸件气孔、缩孔、缩松等缺陷，改善铸件表面的粗糙度；明显减少大型复杂铸件凝固时的热裂倾向； 补缩能力是低压铸造的 4～5 倍； 而且可减少凝固时间20%-25%，相应地也减少了凝固期内的变质衰退现象，而且其晶粒也有所细化。 对铸件质量的追求是无止境的，21 世纪铸件的发展趋势是“精密化”、“轻量化”和“复合化”，并提出“近无余量铸件”和“零缺陷铸件”的口号。 真空差压铸造工艺要得到高品质的铸件， 主要应从一下几个方面入手：（1） 要更进一步地提高成型过程系统的控制精度， 要加强控制系统对成型关键时刻的判断和及时反映， 如铸件最为有效的补缩建立在充型结束后立即保压的基础之上。 有研究表明,控制系统若能提前 1s 给出保压压力值,对铸件的致密性也极为重要。 这就要求其过程控制系统要将智能控制和混合智能控制连同先进的检测技术联合起来。（2） 发展与之相匹配的计算机模拟技术。 计算机模拟可以对铸造过程的各种现象、 铸造缺陷形成及分布、铸件最终质量进行预测，提高生产率。 反重力铸造的数值模拟技术主要以动量守恒方程(Navier-Stoks 方程)、质量守恒方程(连续性方程)和能量守恒方程为基础，建立反重力铸造数学模型 ， 利 用 SIMPLE 算 法 、 MAC-SMAC 算 法 及SOLA-VOF 算法等进行计算。 这方面的研究主要涉及反重力铸造的流场、温度场、力场以及三者的耦合计算、充型形态、工艺参数等。利用模拟软件ProCAST对铸件的充型过程、铸造缺陷形成及分布、铸件最终质量进行预测能够有效的得到高品质的铸件。由于现在的铸件越来越复杂化、薄壁化，因此铸型用砂型是最好铸型选择之一，方便快捷。所以利用砂型的快速成型与真空差压有机的结合变得更加高效。 快速成型（也称为快速原型）制造技术（Rapid prototyping＆manufacturing，RP＆M）。它借助计算机、精密传动、激光、数控、材料技术，是一种典型的多学科交叉运用技术。这种技术将计算机辅助设计（CAD））利用粉末状材料成形的将材料粉末铺洒在已成形零件的上表面，并刮平；用高强度的CO2激光器在刚铺的新层上扫描出零件截面；材料粉末在高强度的激光照射下被烧结在一起，得到零件的截面，并与下面已成形的部分粘接；当一层截面烧结完后，铺上新的一层材料粉末，选择地烧结下层截面。SLS工艺最大的优点在于选材较为广泛，如尼龙、蜡、ABS、树脂裹覆砂（覆膜砂）、聚碳酸脂（polycarbonates）、金属和陶瓷粉末等都可以作为烧结对象[]。粉床上未被烧结部分成为烧结部分的支撑结构，因而无需考虑支撑系统（硬件和软件）。SLS工艺与铸造工艺的关系极为密切，如烧结的陶瓷型可作为铸造之型壳、型芯，蜡型可做蜡模，热塑性材料烧结的模型可做消失模。使光洁度 2006严青松[2]研究了针对复杂薄壁铝合金铸件的特点，在吸收了真空吸铸、低压铸造、差压铸造工艺优点的基础