第五章金属的疲劳分析报告.pptVIP

* * 疲劳裂纹曲线测定过程： 先预制疲劳裂纹， 随后在固定应力比r和应力范围△σ条件下循环加载记录裂纹长度a随N循环扩展增长情况，便可可作出疲劳裂纹扩展曲线：a-N曲线 当加载循环周次达到Np时，a长大到临界裂纹尺寸ac，疲劳裂纹扩展速率增大到无限大，裂纹失稳扩展，最终断裂。 * * 二、疲劳裂纹扩展速率 疲劳裂纹扩展速率曲线 材料的疲劳裂纹扩展速率不仅与应力水平有关，而且与当时的断裂尺寸有关，则将应力范围△σ与a复合为应力强度因子范围△K 。 * * 如果认为疲劳裂纹扩展的每一微小过程类似是裂纹体小区域的断裂过程，则△K就是在裂纹尖端控制裂纹扩展的复合力学参量，从而建立由△K起控制作用的 曲线，也就是疲劳裂纹扩展速率曲线。 图中分I、II、III三个区段。在I、II区，△K对da/dN影响很大，在II区， △K与da/dN之间呈幂函数关系。 * * （二）疲劳裂纹扩展门槛值 △Kth是疲劳裂纹不扩展的△K临界值，称为疲劳裂纹扩展门槛值，表示材料阻止疲劳裂纹开始扩展的性能，也是材料的力学性能指标， 其值越大，阻止疲劳裂纹开始扩展的能力就越大，材料越好。 △Kth与疲劳极限σ-1相似，都是表示无限寿命的疲劳性能，也都受材料成分和组织、载荷条件及环境因素的影响。 但是σ-1是光滑试样的无限寿命疲劳强度，用于传统的疲劳强度设计和校核，△Kth是裂纹试样的无限寿命疲劳性能，适于裂纹件的设计和校核。 * * （四）影响疲劳裂纹扩展速率的因素 1. 应力比r（或平均应力σm）的影响 由于压应力使裂纹闭合不会使裂纹扩展，所以研究r对da/dN的影响，都是在r0的情况下进行的。 从右图可知，随着r的增加，曲线向左上方移动，使da/dN升高，而且在I、III的影响比在II区的大。 * * 2. 过载峰的影响 实际机件在工作时很难一直是恒定载荷，往往会有偶然过载。 偶然过载进入过载损伤区内，将使材料受到损伤并降低疲劳寿命，但是如果过载适当，反而是有益的。 实验表明：在恒载裂纹疲劳扩展区内，适当的过载峰会使裂纹扩展减慢或停滞一段时间，发生裂纹扩展过载停滞现象，并延长疲劳寿命。 * * 裂纹扩展发生过载停滞的原因，可用裂纹尖端塑性区的残余应力影响来说明。 在应力循环正半周时，过载拉应力产生较大的塑性区，当这个较大的塑性区在循环负半周时，因阻止周围弹性变形恢复而产生残余压应力， 这个压应力迭加于裂纹上，使裂纹提前闭合，减少裂纹尖端的△K，从而降低da/dN，这种影响一般称为裂纹闭合效应。 * * 3. 材料组织的影响 在材料裂纹扩展过程中，材料组织对I、III区的da/dN影响比较明显，而对II区的da/dN影响不明显。 一般晶粒越粗大，其△Kth值越高，da/dN越低。 如当钢的淬火组织中存在一定量的残余奥氏体和贝氏体等韧性组织时，可以提高钢的△Kth，降低da/dN。 * * 第四节 疲劳过程及机理 疲劳过程包括疲劳裂纹萌生、裂纹亚稳扩展及最后失稳扩展三个阶段，其疲劳寿命Nf由疲劳裂纹萌生期N0和裂纹亚稳扩展期Np所组成。 了解疲劳各阶段的物理过程，对认识疲劳本质、分析疲劳原因，采取强韧化措施，延长疲劳寿命都是很有意义的。 * * 一、疲劳裂纹萌生过程及机理 宏观疲劳裂纹是由微观裂纹的形成、长大及连接而成的，常将0.05~0.1mm的裂纹定为疲劳裂纹核，并由此确定疲劳裂纹萌生期。 疲劳微观裂纹都是由不均匀的局部滑移和显微开裂引起的，主要方式有表面滑移带开裂，第二相、夹杂物或其界面开裂，晶界或亚晶界开裂等。 （一）滑移带开裂产生裂纹 试验表明：金属在循环应力（σσ-1）长期作用下，即使其应力低于屈服应力，也会发生循环位移并形成循环滑移带。 与静载荷时均匀滑移带相比，循环滑移不均匀，总是集中分布于某些局部薄弱区域。 * * 用电解抛光方法很难将已产生的表面循环滑移带去除，即使能去除，当对试样重新循环加载时，则循环滑移带又在原处出现，这种永留或再现的循环滑移带称为驻留滑移带。 随着加载循环周次的增加，循环滑移带不断加宽，当加宽到一定程度时，由于位错的塞积和交割作用，便在驻留滑移带形成微裂纹。 驻留滑移带在加宽过程中，还会出现挤出脊和侵入沟，于是产生应力集中和空洞，经过一定循环后也会产生微裂纹。 只要提高材料的滑移抗力，如采用固溶强化、细晶强化等手段，均可以阻止疲劳裂纹的萌生，提高疲劳强度。 * * （二）相界面开裂产生裂纹 在疲劳失效分析中，常常发现很多疲劳源都是由材料中的第二相或夹杂物引起的，因此提出了第二相、夹杂物本身开裂的疲劳裂纹萌生机理。 只要能降低第二相或夹杂物的脆性，提高相界面强度，控制第二相或夹杂物的数量、形态、大小和分布，使之“少、圆、小、匀”，均可抵制或延缓裂纹在第二相或夹杂物附近萌生，提高疲劳强度。 *