1d面車削1.docVIP

三、，切削進給速度Vf，切削深度d（Ｚ軸向），如圖3.1所示。 圖3.1 超音波振動車削之系統架構圖 相對車削速度 刀具弦波振動的位移量的關係式為： 其中ω（=2πF）：刀具角頻率（F為振動頻率） AC：振幅大小 所以刀具在X方向的弦波振動移動速度則為 刀具與工件間在X方向的相對運動速度，即實際X方向切削進給速度為 其中就是X方向之進給速度 實際的切削速度大小為 其中V（=πDN/1000）：切削速度（D為加工件直徑；N為主軸轉速） 切削速度角 決定實際的切削速度方向的實際切削速度角變化為 一維超音波振動車削的切削路徑分析所得之電腦模擬結果，如圖3.2所示。可以發現切削過程中的實際切削速度角η為周期性變化，與刀具切削速度週期同步瞬間變化，對實際動態切削速度角影響，亦即將超音波振動車削過程的切削速度角η為動態變化角度。 圖3.2 一維超音波振動切削過程切削速度角變化模擬結果 （於切削速度方向振動為20kHz、10μm下之振動條件） 接觸時間比及切削長度 如圖所示。由圖中刀具及工件的位移軌跡圖中，考慮刀具及工件的起始位置，刀具與工件材料最先接觸的切削點為A，線段則是第一次切削的區域的刀具位移軌跡，線段是第二次切削之區域的刀具位移軌跡亦是振動切削開始以週期性變化的起始點。 單一切削速度方向振動之超音波振動切削幾何示意圖[29] 由相對運動的觀念可以得知圖中刀具在切削狀態下若要與工件分離，刀具的移動速度必須大於工件的切削速度，因此在兩者分離的瞬間也就是B點和下一週期的分離點D， 在這些點之後刀具的移動速度將大於工件的切削速度而有分離的情形產生，這一分離的間歇切削特性有助於切削過程切削液的冷卻及潤滑作用，另外隨著切削溫度的降低對刀具磨耗、build-up edge等影響也隨著減小，另外切削力及切削表面的品質也可有所助益，因此在相關的研究文獻中都將刀具的最大振動速度視為切削速度變化的上限值 (critical cutting velocity)，若切削速度大於則超音波振動切削將與傳統車削一樣為連續性切削狀態（例：Ac=10(m；F=20kHz；(75 m/min）。其關係式定義如下 關於圖中時間點定義，因為只有第一次切削區域為非週期性變化，而這唯一的非週期性變化區域的影響相對於往後的週期性變化切削其實是可以忽略不考慮的，視同起始短暫切削不穩定區域，很快速進入穩定切削區域，所以接下來將針對第二次切削區也就是週期性切削的起始區域分析，只要了解此一區域特性往後振動切削的特性也就可以類推至其他週期作用。圖中定義第一次切削區域的結束點B點的時間點為，而第一次切削區域的結束點D點時間因接下來為週期性變化的關係所以定為，其中T為此一振動切削的週期與刀具振動頻率有關（其關係為：T=1/F）。 時間點則可由下列關係求得 1.刀具的移動速度與工件的切削速度一樣，即 2.刀具的加速度需小於零 由上兩式可得到的關係式為 且同時上一式中，需滿足下列的關係式 例：Ac=10(m；F=20kHz；且。 在B到D點此一振動切削週期內可以分為兩部分來觀察，包括B至C點的刀具與工件分離區域，及C至D點的刀具與工件重合切削區域，因此C至D點的時間就是此一週期內的實際切削時間，在圖中C點的時間定義為，則具有下列的關係式 而可由下列的關係求得， 1.刀具與工件在C點的瞬時位置一樣。 工件在B點之後的位置為 同時刀具的位置為 在C點時間為時刀具與工件的瞬時位置必須一樣，綜合上兩式可以得到下列的關係式: 2.為此一切削週期內切削點時間 　 　 由上