摩擦与磨损全第3章摩擦4要点分析.pptVIP

摩擦与磨损 第三章 摩擦（4） 主要内容 3.5 摩擦时金属表面特性的变化 3.6 滚动摩擦 3.7 影响摩擦系数的主要因素 3.8 特殊工况条件下的摩擦 3.5.3 表面成分的变化 固体表面的组成与体内组成一般并不相同，尤其是合金更是如此。 即使是单一金属，由于杂质在表面分凝，其表面组成也可能与体内大不相同。 分凝：指合金中某种(或某些)元素(组分)或单一金属中的杂质向表面扩散、聚积在表面上。 分凝已被许多试验证实。如，铁中的镍、铁中的铝、铜中的金、铜中的铝、铜中的钛、镍中的铜、金中的银等。 合金表面与体内相比，合金化元素的浓度可能大得多。 分凝对合金表面摩擦性能的影响 分凝对合金表面的摩擦、磨损与润滑以及粘附性能有相当大的影响。 当铜基合金中铝原子的质量分数达到1%时，其粘附力便提高5倍，若再继续增加铝的浓度，粘附力并不再有变化。 实际上，这种铝原子的质量分数为1%的铜基合金的粘附力与纯铝的粘附力几乎相等。 1、铜基合金的分凝 铜合金中的铝向表面分凝，促进了表面的化学活性，增加其粘附力； 若铜中加入锡，锡向表面分凝后，表面化学活性和粘附力均下降。 将含有1%锡原子的铜合金表面经过溅射清洗，则合金的粘附性能与纯铜差不多，原因是分凝的锡被清除了。 但若将温度提高到200℃，锡往表面分凝，粘附性又下降。 铁基合金中，铝和硅都会在摩擦热和应力作用下向表面分凝。 铝分凝到表面后会增加粘附力，从而增加摩擦、磨损； 硅分凝到表面后，硅与润滑剂发生反应，形成保护性薄膜，减少摩擦、磨损。 硅在铁基合金中的分凝是可逆分凝。加热硅铁合金到200 - 300℃，硅便往表面分凝，但当合金冷却到室温，硅又回到母体合金中。但，如果分凝于表面的硅形成了氧化硅，就不能回到母体合金晶格中了。 3、分凝的原因 1）与晶格的变形有关。 溶质原子尺寸大于溶剂原子，溶剂的晶格畸变，引起应变能，使溶质原子有从溶剂晶格中排挤出去的趋势。 在摩擦热和应力的作用下，溶质原子向表面运动，溶剂晶格内的应变得到松弛，而处于稳定状态。 2）与表面能的减少有关。 如果溶质是活性物质，即具有较小的表面能，则它能降低溶剂的表面能，易在表面富集。 基于表面能的能量原理，密排的原子面由于表面能低，所分凝的溶质浓度也低；反之，则分凝的溶质浓度较高。 同理，晶界具有较高的能量，所以表面晶界上的分凝过程要快一些，如铁基合金中，杂质元素较多的分凝于表面晶界上。 4、几种与分凝不同的表面组分变化 1）与分凝过程正好相反，即在近表面区域某种溶质元素贫化，甚至消失。 原因： 溶质元素为易挥发物质，受热后易挥发出去。 一些气体溶解在材料体内或者与之化合，在一定的温度下也会挥发出去。 有些元素会渗入到母体内，与体内元素构成新相或化合物。 2）表面以某种方式获得溶质元素后，直接运动到近表面层内而富化。 例如铁氮化时，氮原子不是停留在表面上，而是渗入铁的近表面层，与近表面区域中的铁发生化合，形成氮化铁，使表面硬度增加。 3）表面上出现第二相。 溶质A在溶剂B中的浓度不断增加，到一定程度后，溶质A不再被溶剂B吸收，而形成某种化合物第二相，存在于表面上。 例如钢表面溶解碳的浓度很高时，会形成第二相—碳化铁，这时表面性质与体内截然不同。 3.5.4 摩擦中表面膜的变化 由于摩擦中的机械作用(变形) ，表面膜要增厚。 1、摩擦加快氧化反应的原因 阻碍反应的外表层被除去； 反应物的输送得到加速； 易起反应的表面积扩大； 摩擦热使温度升高，反应加速； 塑性变形过程引起晶格结构破坏，出现有自由键的表面原子。 2、氧化膜的双重作用 比基体硬度高，能保护基体免受直接的机械作用；但厚度小，这种保护作用非常有限。 阻止摩擦金属间的分子相互(粘附)作用。 氧化膜能阻碍摩擦表面上出现位错。 3、表面膜起作用的条件 在大气条件下发生滑动摩擦时，只有在低的接触压力和低滑动速度下，表面膜才能较好地起作用； 当工作变量参数很高时，金属与金属的粘附将成为主要的磨损过程； 对铁氧化膜而言，在缓和条件下，摩擦产生的是Fe2O3氧化物，当载荷和速度超过某一值时便过渡到Fe3O4。 4、润滑条件下氧和水的作用 提高氧的浓度对减小滑动表面的磨损，提高承载能力都有好的作用。 如，采用碳氢化合物润滑剂时，随着氧的增加，滑动表面上的磨损产物从铁和碳化铁(FeC)变为氧化铁( Fe3O4和α-Fe2O3)。 如果润滑剂中含“油性”剂，如脂肪酸，则当有氧或水时，便生成羧酸盐“皂”，在金属表面由极压剂形成的无机膜，如硫化物、氧化物和磷化物能在很高温度下提供润滑。 这些由摩擦化学形成的表面膜比任何物理的或化学的吸附膜更稳定。 滚动摩擦(rolling friction) 一物体在另一物体表面作无滑动的滚动或有滚动趋势时，由于两物体在接触部分