乙烯裂解炉炉管早期损伤磁性无损评估及寿命预测技术资料.pptVIP

蠕变疲劳失效机制 a）疲劳为主，b）蠕变为主，c）蠕变疲劳交互作用（相应的蠕变损伤的积累），d）蠕变疲劳的交互作用（蠕变损伤的同时积累） 炉管蠕变损伤 蠕变损伤沿晶界传播，蠕变空腔合并形成晶间裂纹； 乙烯裂解炉炉管渗碳损伤 乙烯裂解炉炉管内壁渗碳、外壁氧化 图所示为服役2年的炉管内外表面光学显微照片。它表明：炉管内部自由晶界碳化物距离内壁边缘150μm，距离外壁边缘250μm；扫描电镜能谱分析显示：初始试样晶界富Cr碳化物（Cr3C7）在经过服役暴露后转化成粗大碳化物（Cr23C6）。通过能谱分析仪在炉管内壁和外壁边缘同时也检测到贫Cr区域；发现2年服役期辐射段炉管的最外层Cr浓度下降到11%，而最内层Cr浓度下降到19%。2年半服役期辐射段炉管的最外层和最内层Cr浓度接近于8%。 炉管内壁渗碳及外壁氧化 在高温下炉管外表面会形成氧化物。Cr氧化物的形成会降低炉管外层的Cr含量，并分解碳化物，将导致炉管近外表层自由晶界碳化物；炉管内壁石脑油裂解产生的分散碳原子与Cr原子相互作用，形成碳化物并随晶界碳化物增长；达到临界尺寸，碳化物作为金属粉尘从炉管表面析出。金属粉尘和Cr损耗将导致炉管内近表层碳化物分解，将导致自由晶界碳化物；因此，炉管外表面氧化和内表面渗碳将导致炉管内外表层形成贫Cr区。2年服役炉管外表面高的Cr损耗表明：初始服役期，相对于渗碳过程，氧化过程是主要的。但是，通过对2年半的服役炉管观测，随着服役期的延长，氧化过程变得缓慢。 炉管渗碳层厚度及碳化物形貌 高温下在炉管内壁石脑油裂解产生的分散碳原子与Cr和Nb原子相互作用，形成碳化铬和碳化铌并随晶界碳化物增长；达到临界尺寸，碳化物作为金属粉尘从炉管表面析出。金属粉尘和Cr损耗及Nb损耗将导致炉管内近表层碳化物分解，将导致自由晶界碳化物。 炉管外壁高温氧化层及合金混合物 高温下在炉管外壁发生氧化，外壁表层及近表层形成多种氧化物：铬、镍、铌、钛和硅等氧化混合物。 炉管高温蠕变空洞 高温及热冲击等变动应变循环所致的蠕变空洞 Cr-C-O化物在高温时稳定图表 Cr23C6, Cr7C3, and Cr3C2三种碳化物在不同温度下的稳定图表. 碳化物在高温形成的标准自由能 乙烯裂解炉炉管损伤磁滞曲线 由于炉管的初始状态是非磁性的，磁滞特性评估仅仅在已服役炉管，通过损坏和无损的方式被计算出来。两种不同服役期的炉管被用于研究：(a) 2年；(b) 2年半。从服役炉管上切割环形试样，并测量其磁滞回线。表1为测量的磁滞参数。从表1可以清楚看到：随着服役时间的延长，所有的磁滞参数都将变化。 乙烯裂解炉炉管损伤磁滞曲线 在服役两年的炉管试样上，去除1毫米外表层，重新测量磁滞回线，没有可测量的磁滞回线，这表明：仅仅外表层具有磁性；但是，在服役两年半炉管试样上，去除1毫米外表层，重新测量磁滞回线，得到了如图3所示的磁滞回线。 乙烯裂解炉炉管损伤磁感应强度与磁化频率曲线 图4所示为服役两年半的炉管试样在不同磁化频率下的磁感应强度：磁化频率越低，渗透深度（磁感应强度）越大。 乙烯裂解炉炉管损伤不同频率磁化强度 图4所示为服役两年和两年半的炉管试样在两种不同磁化频率下的磁感应强度：低的磁化频率（10Hz），服役两年的试样的渗透深度（磁感应强度）要低于服役两年半的试样；提高磁化频率（62Hz），两者的渗透深度（磁感应强度） 相同。 Fe-Ni-Cr相图：炉管的磁性变化 退磁状态的Fe、Ni和Cr成分表明它处于铁磁性区域；通过扫描电镜光谱分析，在服役2年辐射段炉管外表面和内表面观测到成分发生变化：炉管外表面相对于内表面，Cr损耗更多；Cr损耗相对于Fe和Ni含量增大：由于氧化，在炉管外表面发生Cr损耗，Fe和Ni含量增大，炉管外表层变得有磁性；由于服役2年炉管渗碳较少，炉管内表层发生Cr损耗，相对Fe和Ni含量增大仍就不足，使炉管内表面具有磁性；因此，铁磁性没有在去除1毫米外表层的炉管上观测到。但是，在服役2年半的炉管试样上，内外壁Cr损耗几乎一样，导致在内外表面具有磁性。在两种不同炉管试样上观测到不同的磁性现象，表明：通过磁滞无损评估技术可用于渗碳深度测量和炉管寿命评估。 总 结 ◆ 矫顽力测量是一种首选的切实有效的铁磁性金属材料疲劳状态预检测诊断评估方法； ◆ 矫顽力测量能定性定量描述铁磁性金属疲劳降级； ◆ 矫顽力测量方法：操作简单，采集数据仅需8秒钟，无需使用耦合剂，无需清理工件表面污垢或油漆层，无需打磨工件，最大提离距离为6毫米； ◆ 采用矫顽力测量方法，它能够快速分辨出疲劳危险区域, 最大程度减少常规无损检测手段对整个区域扫查，使常规无损检测手段重点扫查那些最可能要出现宏观缺陷的危险区域； 总 结 基于铁磁性材料磁滞回线形状特征参数高度敏感于材料微观组织结构的变化，材料的磁滞回线形