锌冶金学第3章资料.ppt

* 3.2.7.5 沉铁方法比较 3.3 硫化锌精矿的直接浸出 湿法炼锌实质上是湿法和火法的联合过程，只有硫化锌精矿直接酸浸工艺，才真正算上得全湿法炼锌工艺。 硫化锌精矿直接酸浸方法可分为常压酸浸法和加压酸浸法两种。常压浸出过程在溶液沸点以下进行，浸出速率一般较小。加压浸出是在密闭的反应容器内进行，使浸出过程得到强化。 3.3 硫化锌精矿的直接浸出 右图为ZnS-H2O系的φ-pH图，图中有一个元素硫的稳定区。当电位下降时，pH值在1.9～8范围内，SO42-还原成元素硫，当电位再低和pH7时的进一步还原成H2S，pH8时更进一步还原成HS－。当电位升高时，在pH8的情况下，H2S和HS－均氧化成元素硫S，然后再氧化成SO42-，在pH8的情况下，HS－可直接氧化成SO42-。 3.3.1 硫化锌精矿常压酸浸 硫化锌及其他硫化物常压下在有氧化剂存在时可按下式进行硫酸浸反应： MeS + 2H+ + O2 ＝Me2+ + S + H2O 或 MeS - 2e- ＝ Me2+ + S 在常压酸浸条件下，氧的存在需通过某些中间物质（如Fe3+/Fe2+）才能起作用。只有在高温高压条件下亚铁的氧化速率才能达到工业要求。氯化物氧化得到的锌也只能通过沉淀或借助于溶剂萃取等方法才能通过电积将其回收。 3.3.2 硫化锌精矿加压酸浸 硫化锌加压酸浸可以利用氧作为氧化剂： ZnS + 2H+ + 0.5O2 ＝ Zn2+ + S + H2O 由ZnS-H2O系φ-pH可见，图中有三个液相区(Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ)和一个固相区(Ⅳ)，在不同条件下，ZnS分别与不同组分的液相保持平衡。加压酸浸时随着溶液酸度减小(pH值增大)，平衡将由I区向II、III见区移动，提高氧分压可使电位增大，可取得同样效果。 3.3.2 硫化锌精矿加压酸浸 硫化锌精矿的加压氧化浸出是将硫化锌精矿不经焙烧，在高压釜内充氧高温(140~160℃)高压(350~700kPa)下加入废电解液，使硫化物直接转化为硫酸盐和元素硫的工艺过程。主要反应如下： ZnS + H2SO4 + 0.5O2 = ZnSO4 + S0 + H2O 此工艺克服了“焙烧-浸出-电积”流程的工艺复杂、流程长、SO2烟气污染等缺点，具有对环境污染小、硫以元素硫回收、锌回收率高、工艺适应性好的优点。 3.3.2 硫化锌精矿加压酸浸 硫化锌精矿的主要矿物形态有高铁闪锌矿[(Fe，Zn)S]、磁黄铁矿(FeS)、方铅矿(PbS)、黄铜矿(CuFeS2)等，浸出时析出元素硫并生成硫酸盐。Fe2+ 可被进一步氧化成Fe3+，Fe3+可加速硫化锌的分解： 2Fe3+ +ZnS = Zn2+ + 2Fe2+ + S0 为了提高浸出过程的反应速度，要求精矿的粒度应有98％小于44μm，同时需加入木质磺酸盐(约0.1g/l)破坏精矿粒表面上包裹的熔融硫。 3.3.2 硫化锌精矿加压酸浸 硫化锌精矿氧压浸出的特点: (1)流程短，可取消焙烧、制酸系统及渣处理工序，因而使基建投资大幅度降低，较常规法节约投资30~40%； (2)对原料有较大适应性，能处理含铁、铅、硅高的锌精矿； (3) 锌的回收率较高，有利于铅、镉及贵金属的综合回收，锌的回收率可达97%以上； (4)不产出含SO2废气，且废渣量少，产出元素硫便于运输和贮存，可消除SO2对环境的污染； (5)单位设备生产能力大，占地面积少，自动化程度高，劳动条件好，劳动生产率高； (6) 能耗和生产成本与常规法大体相同。 3.3.3 硫化锌精矿的加压酸浸的工业实践 锌精矿加压酸浸的浸出温度一般为423Ｋ，氧分压为700kPa，浸出时间约1h。锌的浸出率可达98%以上，硫的回收率约88%，经浮选或热过滤可得含硫99.9%以上的元素硫产品。 锌精矿加压浸出的第一个工业化生产厂是加拿大的特累尔厂，其他有加拿大的蒂明斯厂、德国的鲁尔锌厂和加拿大的哈得逊湾矿业公司。 特雷尔厂建于1981年，日处理188吨锌精矿。该厂锌浸出部分由三个部分组成，焙烧浸出系统占锌进料量的70%，加压浸出系统占20%，剩下10%是来自氧化矿浸出系统。1988~1981年，该厂加压浸出系统处理能力达11700吨/月