XX新型高强度铝合金铣削加工过程的研究生论文答辩解读.ppt

2 正交试验的极差分析 图2.2 加工现场 图2.3 测试连接 图2.4 采集分析软件 （2） 建立有限元模型 首先要建立刀具模型并导入，然后在软件中设定定义新型 材料。在Solidworks中建立刀具模型再导入Advantage FEM， 导入后如图2.5所示： 图2.5 刀具模型图 XX铝合金铣削表面粗糙度的研究 第4章 1 正交试验方案设计 表4.1 因素水平表 图4.2 粗糙度仪 图4.3 铣削XX高强度铝合金的表面粗糙度实验结果 4.4 极差分析结果 由表4.6可知，在本实验各个参数范围内，因素对粗糙度的影响 主次顺序为进给量、轴向切深、径向切深、转速，最优组合为 4.5 转速对表面粗糙度的影响 4.6 进给量对表面粗糙度的影响 随着转速的增高，切削过程平稳，工件的表面粗糙度也 降低。另一方面，随着切屑带走的热量增多，即传给工 件的热量减少，所以工件内应力减小，粗糙度降低。 从第二章的分析中可知，随着进 给量的增大，切削层厚度增大，作用于刀具轴线方向的 切削力即进给力随之增大，从而引起系统振动，这种振 动随着进给量的增加会变得更加剧烈，所以工件的表面 粗糙度会有所增大。 图4.7 径向切深对表面粗糙度的影响 图4.8 轴向切深对表面粗糙度的影响 表面粗糙度值的总体趋势是随着径向切深的 增大而增大。但是，实际加工中应尽量选用较大的 径向切深，以提高生产效率。 切削力的变化使加工过程产生振动，所以工 件表面质量也下降。在实验所 取水平的区间内，也并不是切削深度越小越好。 3. 表面粗糙度经验公式 对表面粗糙度经验公式进行处理，再根据正交试验表，将参数及实验 结果输入MATLAB,运用函数Regress进行计算，可算出表面粗糙度的经验 公式为 4.本章小结 在本章中，采用正交试验，研究了切削参数对表面粗糙度的影响规律， 在此试验条件下，得出以下结论： 1.通过对试验结果的极差分析，得到切削参数对铣削XX高强度铝合金 工件表面粗糙度的影响主次顺序是进给量、轴向切深、径向切深、转速， 算出表面粗糙度经验公式。 2.通过分析可知，随着转速的增大，粗糙度减小。但当转速达到3000r/min.后 表面粗糙度开始有所增加。 3.为了减小表面粗糙度，可以提高转速和减小轴向切深和进给量。 但在工艺要求范围内合理选择，以提高切削效率。 总结与展望 第6章 本文通过有限元仿真及实验两种方法，对XX高强度铝合金的铣削过程进行研究。得出不同铣削用量与表面粗糙度、表面残余应力、铣削温度及铣削力的关系，给出铣削力、表面粗糙度经验公式，分析了切屑、工件及刀具温度场分布情况。 本文的研究成果虽对进一步提出XX高强度铝合金的铣削工艺方案提供了一定的理论依据，但还是有许多方面可以做进一步深入研究。 1.铣削过程刀具运动复杂，铣削温度的测量比较困难，本文仅对铣削温度进行了模拟，下一步可对铣削温度的测量进行研究，进而与模拟结果作对比。 2.在将切削力仿真结果与实验结果作比较的分析中发现，两者存在一定的误差，所以该仿真模型有待进一步完善。 致谢 感谢XX大学，我在这里度过了难忘的X年； 感谢XX学院为我提供的读研机会； 感谢Xx老师对我的关心和帮助； 感谢实验室老师和同学 一直对我的包容； 感谢自己！ 谢谢各位老师 的批评指正！ XX新型高强度铝合金铣削加工过程的研究 答 辩 人： 学 号： 指导教师： 近几十年来，国内外均对铝合金的切削机理做了大量的实验研究和理 论研究，取得了很多重要的成果。但仍存在很多问题需要解决。切削理论 建模的解析法只能解决相对简单的问题，且求解过程较复杂，结果误差大。 铝合金切削仿真的研究不够成熟，大部分将切削过程设定为二维切削，切 屑只能在平面内卷曲，与实际情况不符。相对二维模拟来说，虽然三维计 算时间长，对计算机硬件要求也较高，但是三维模拟更能接近真实切削的 物理状态。因此进行实验研究及三维模拟分析是很有必要的。 铝合金材料主要向两个方向发展：（1）为了满足航空航天航海等军事领域和特殊工业部门的要求，开发了一系列高强度、高韧性的新型铝合金材料；（2）研发一些具有高性能的以满足不同用途和条件的民用新型铝合金材料。在各国政府、学术和企业的共同努力下，目前已经取得了一些研究成果，研发出一系列新型铝合金材料。XX高强度铸造铝合金材料是XX大学科研团队历经十多年潜心研究，是一种新型高强度、高塑性铝合金材料，应用前景广阔。由于其强度相当于退火和正火状态低中碳钢，加工具有极强的特殊性。而本文为今后制定其铣削加工工艺方案提供了参考。 本课题主要针对XX新型高强度铝合金切削性能进行研究，其