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一. 冲裁模结构组成 二. 冲裁模典型结构 二. 冲裁模典型结构 二. 冲裁模典型结构 二. 冲裁模典型结构 二. 冲裁模典型结构 二. 冲裁模典型结构 二. 冲裁模典型结构 二. 冲裁模典型结构 二. 冲裁模典型结构 二. 冲裁模典型结构 二. 冲裁模典型结构 二. 冲裁模典型结构 （1）生产批量：中小批量，单工序冲裁； 大批量，复合冲裁或级进冲裁。 （2）工件尺寸公差等级：复合冲裁精度高，级进冲 裁稍低。 （3）对工件尺寸、形状的适应性： 工件尺寸较小，宜用复合冲裁或级进冲裁。 中等尺寸，宜用复合冲裁。 孔间距过小，宜采用级进冲裁。 工件尺寸大，宜用单工序冲裁，不宜用级进冲裁。 三.22型客车车门垫板的冲压工艺方案 思考题 * 南阳理工学院 模具设计与制造 南阳理工学院 §2-2 冲裁模典型结构 一.冲裁模结构组成 二.冲裁模典型结构 三.22型客车车门垫板的冲压工艺方案 工作零件 定位零件 卸料及推件零件 导向零件 连接固定类零件 按工序性质：落料模、冲孔模、切边模等。 按工序组合方式：单工序模、复合模、级进模。 按上、下模导向方式：无导向模、导柱模、 导板模等。 按凸、凹模所用材料：硬质合金冲模、锌基合金冲 模、聚氨酯冲模等。 冲裁模的分类 冲裁模典型结构 单工序冲裁模 无导向式单工序冲裁模 优点：结构简单，制造容易； 缺点：安装、调试、操作麻烦 适用场合：精度低、形状简单、批量小的试制模具 压力机一次行程中：只一个工位，完成一道工序 特点：导板起卸料、导正作用， 开模时，要求凸模与导 板不能脱开； 优点：模具结构简单 导板式单工序冲裁模 缺点：导板与凸模配合精度高， 加工困难。 适用场合：材料较厚，工件精 度要求不太高。 特点：靠导柱、导套起导向作用 优点：导向精度高，安装、操作方便； 缺点：模具结构复杂 导柱式单工序冲裁模 适用场合：工件精度要求高、大批量生产。 连续冲裁模（又称级进模、跳步模 ） 压力机一次行程中：至少2个工位，完成至少2道工序 连续冲裁模 优点：生产效率高，模具强度高，凸模全部装在上模，制件 和废料均可实现向下的自然落料，自动化程度高。 缺点：结构复杂，制造较困难，模具成本较高；工序分散， 定位多，制件的精度不太高。 适用场合：批量大，精度要求不太高的制件 复合冲裁模： 压力机一次行程中：只1个工位，完成至少2道工序 特点：有一个即作凸模又作凹模的凸凹模零件 复合冲裁模： 倒装式复合模 ： 凸凹模装在下模 复合冲裁模： 正装式复合模 ： 凸凹模装在上模 比较：正装、倒装复合模的操作方便性？ 复合冲裁模 优点：冲裁件平直，尺寸精度高，形位误差小；模具结构紧 凑，体积较小，生产效率高。 缺点：结构复杂，制造困难，模具成本较高。 适用场合：批量大，精度要求高的制件 总结：不同结构冲裁模比较 同时 先冲孔后落料 先落料后冲孔 工序顺序 差 好 差 操作安全性 稍大 最大 小 模具外形尺寸 高 中等 低 冲压件精度 最复杂 复杂 简单 模具复杂程度 ≥2 ≥2 1 一次行程内完成的工序数 大 大 中、小 冲压件生产批量 1 ≥2 1 冲裁模的工位数 复合冲裁模 连续冲裁模 单工序冲裁模 比 较 项 目 应用：冲裁工艺方案的确定 零件大批量生产，工艺性较好，有外形有内孔，如采用先落料再冲孔的单工序模具，则效率太低，且质量不易保证，可考虑采用复合模或级进模。但是，因零件图中标示A处的距离仅有6.5mm，而复合模的凸凹模最小壁厚需要8.5mm（参考表2.24），所以不能采用复合模。因此确定零件的冲压工艺方案为冲孔—切断的连续模。 * 南阳理工学院 模具设计与制造