低压铸造2012摘要.pptVIP

§6 低压铸造 目 录 6.1 概述 （低压铸造基本概念及工作原理） 6.2 低压铸造工艺过程 6.3 低压铸造的工艺特点及应用 6.4 低压铸造的工艺设计 6.5 低压铸造设备 1）液态金属在压力作用下由下而上地充满型腔，并在外力的作用下结晶凝固，进行补缩； 2）低压铸造的充型过程即与重力铸造不同，又与压力铸造有区别（压力铸造为高速高压几千～几万千牛/米2，而低压铸造为20～60千牛/米2 。 6）涂料??? 　金属型低压铸造时，为了提高其寿命及铸件质量，必须刷涂料；涂料应均匀，涂料厚度要根据铸件表面光洁度及铸件结构来决定。 6.3 低压铸造的特点及应用 1、低压铸造独特的优点： 1）浇注压力和速度可调，适应各种铸型、合金和铸件大小； 2）液态金属充型平稳，夹杂缺陷减少；--底注式平稳充型，无飞溅、气体卷入和型壁冲刷等弊病，铸件合格率提高； 3）型腔内液流与气流方向一致，减少了产生气孔的可能性； 4）铸件成型性好。金属液在外力作用下强迫流动，提高了金属的充填能力，有利于形成轮廓清晰，表面光洁的铸件，少切削或零切削，对薄壁件铸造尤其有利； 5）压力下结晶，铸件组织致密，机械性能高； 6）金属收得率高（80％～98％），节省补缩冒口，金属利用率高达90-98%； 7）劳动强度低，劳动条件好，容易数控自动化。 低压铸造的工艺特点 有利于创造铸件顺序凝固的条件 2、主要缺点： 升液管寿命短，且在保温过程中金属液易氧化和产生夹渣。 与压力铸造相比： 1）质量不低于压力铸造； 2）设备简单，投资少，生产成本低； 3）可制作大型零部件； 几种铸造方法铸件的力学性能比较 具体选用可参考以下原则： （1）铸件精度或质量要求较高，形状一般、生产批量较大的有色金属铸件，可选用金属型。 （2）铸件内腔复杂，不能用金属芯时，可用砂芯，外部用金属型。 （3）精度要求不高的大、中型铸件，在单件或小批量生产时，可采用砂型。 （4）铸件精度要求较高、成批生产时可用壳型。 （5）精度要求较高的大、中型铸件适宜用陶瓷型。 （6）铸件形状复杂、精度要求高的中小件适宜采用熔模型壳。 （7）对特殊要求的单件、小批生产的铸件可采用石膏型、石墨型等。 1、铸件在铸型中的位置 低压铸造除遵循重力铸造时铸件在铸型中位置的选择原则外，还应充分考虑低压铸造的特点。 （1）首先应创造铸件顺序凝固的条件。对于壁厚不均匀的铸件，厚大部位必须置于铸型底部，由浇注系统对厚大部位进行补缩。 活塞铸件在铸型中的位置 （2）对一些壁厚比较均匀的铸件，可以给铸件上下不同大小的加工余量，造成铸件自下而上的厚薄差别，适应自上而下顺序凝固的要求；也可以采用安放上下不同厚度冷铁的方法，使铸件毛坯适应自上而下顺序凝固的要求。 5、浇冒口系统设计 1）铸件按顺序凝固原则凝固 为充分发挥低压铸造工艺的优势，获得组织致密的铸件，应保证铸件按“自上而下”的顺序凝固，即离浇道最远处先凝固，离浇道近处后凝固，浇道最后凝固。 低压铸造铸件凝固过程 为保证铸件得到顺序凝固，在工艺设计时需采取下列措施： ①应尽量使铸件厚处接近浇道，薄处远离浇道。 ②对壁厚比较均匀的铸件，可通过上、下不同的加工余量，使铸件毛坯壁厚上薄下厚，以利于顺序凝固。用砂型时可上、下采用不同厚度的冷铁；用金属型时可将金属型壁厚上、下做得不一样， 以保证铸件得到顺序凝固。 ③对壁厚差很大的特殊结构铸件，往往需采用特殊的方法： Ⅰ、对铸件很厚处，可在低压铸型对应部分局部镶铜，并吹风强制冷却； Ⅱ、对复杂的缸盖，在总体上采用水冷，局部用空气冷却； Ⅲ、对复杂铸件不同部位也可采用不同导热系数的涂料或改变涂料层厚度来控制铸件的冷却速度。 2）浇注系统设计 低压铸造浇注系统应满足顺序凝固的要求，还应保证金属液流动平稳，除渣效果好，并能提高生产效率，节约金属液，浇注便于清除浇冒口。 ①浇注方式 低压铸造多采用底注式浇注系统。为达到顺序凝固，一般铸件薄壁部位朝上，厚壁部位朝下，内浇道开设在铸件的厚壁部位。 ②内浇道 对较大的、有多处热节的铸件，可采用多个内浇道。对于箱体类铸件如汽缸盖铸件，采用升液管（直浇道）、横浇道和5个内浇道。 汽缸盖示意图 薄壁筒体铸件双升液管浇注系统示意图 内浇道具体尺寸可采用热节圆法、模数法、经验法