第4.1节盒盖零件凸模加工实例详解.docVIP

第4章 PRO/NC加工综合实例 4.1 盒盖零件凸模加工实例 4.1.1初始化设置 在规划加工操作之前，首先应进行初始化设置，包括参考模型的加载、工件的设置、机床的设置、加工零点与退刀曲面的选择等。按如下所示步骤进行初始化设置。 1、建立新目录 进入Pro/ENGINEER Wildfire3.0系统，单击【文件】→【工作目录】，选择子目录machine，单击【确定】按钮，将练习文件prt.1复制到该子目录下。 图1 新建文件 3、在【菜单管理器】中选择【制造模型】——【装配】——【参照模型】命令，在打开的对话框中选择参考模型，将其打开，选择缺省的装配模式，选择参照模型类型为【同一模型】。如图2所示： 图2 参照模型 4、选择【自动工件】功能，创建的工件刚好将参考模型包络，用户可以写该工件的透明度。如图3所示： 图3 创建工件 5、为了便于后续工作的加工零点设置，首先创建参考坐标系，参考坐标系位于参考模型上表面的中心位置。如图4所示： 图4 创建参考坐标系 6、为了便于后续的加工零点的选择，首先创建坐标系，将坐标系的原点作为加工零点。按如图5所示步骤创建坐标系。 图5 创建坐标系 7、打开的【操作设置】对话框如图6所示，通过该对话框设置机床参数、加工零点和退刀曲面。 图6 操作设置 8、在【操作设置】对话框中单击按钮，打开【机床设置】对话框，设置机床参数如图7所示，用户可进行更加详细的设置，如设置主轴参数，进给量参数和切削刀具参数等。 图7 机床设置 9、在【操作设置】对话框中单击 按钮设置加工零点。在工件的上表面创建新的坐标系，然后选择该坐标系，系统将默认该坐标系原点为加工零点。如图8所示： 图8 设置加工零点 10、在【操作设置】对话框中单击 按钮设置退刀曲面选择新创建的坐标系作为参照，设置退刀曲面与工件上表面距离为10，确认并退出。如图9所示： 图9 退刀曲面设置 11、为了便于加工刀具的选择，应首先分析参照模型的外形尺寸，可以选择最小的尺寸进行分析。 选择【分析】——【测量】——【直径】命令，选择圆弧作为分析对象，得到该圆弧直径12.7（0.5英寸），以同样的方法分析孔的尺寸。如图10所示： 图10 尺寸分析 12、选择【调出制造刀具管理器】工具 ，打开刀具设定对话框，采用英制刀具，设置铣削参数如图11所示。 图11 刀具设定 13、单击 按钮，新建钻孔刀具。采用英制刀具，刀具的尺寸要与孔相对应。如图12所示： 图12 新建刀具 4.1.2 窗口体积块粗加工操作 规划体积块粗加工刀具路径，实现对工件的粗加工。操作步骤如下： 1、为后续工作中铣削窗口的创建，应首先创建参考基准面。单击【基准平面】工具，如图13所示： 图13 创建基准面 2、在工具栏中单击【铣削窗口刀具】按钮 ，定义窗口平面和刀具中心位置，如图14所示。 图14 定义窗口和刀具中心位置 3、选择【体积块】加工方法，设置序列参数，如图15所示： 图15 设置序列参数 4、输入序列的名称，选择先前定义的刀具。如图16所示： 图16 选择刀具 5、设置制造参数，其中跨度和步长深度决定了刀具路径的密度，进给速度和主轴转速影响加工质量和切削效率。如图17所示： 图17 编辑序列参数 设置退刀平面并选择铣削窗口，如图18、图19所示： 图18 设置退刀平面 图19 选择铣削窗口 7、全部设置完毕后，选择【演示轨迹】功能，检测刀具路径的合理性。如图20所示： 图20 演示轨迹 8、创建的刀具路径如图21所示，因为是粗加工，要切除大部分材料，所以刀具路径是多层的。 图21 刀具路径 4.1.3 局部铣削 1、启动【局部铣削】命令，选取先前创立的体积块铣削操作为参照，选择序列参数。 操作如下：【NC序列】→【新序列】→【局部铣削】→【完成】→【NC序列】→【选取】→【VOLUM】→【切削运动】→【序列设置】。如图22所示： 图22 序列设置菜单 2、输入序列的名称，与粗加工采用相同的刀具。如图23所示： 图23 刀具设定对话框 3、设置制造参数，其中，跨度和步长深度决定了刀具路径的密度，进给速度和主轴速度影响加工质量和切削效率。如图24所示： 图24 参数设定 4、全部设置完毕后，选择【演示轨迹】功能，检测刀具路径的合理性。 操作如下：【演示轨迹】→【屏幕演示】。如图25所示： 图25 轨迹播放设定 5.制造的刀具路程如图26所示： 图26