邢强工作周总结2015.8.9.docVIP

工作总结 实习地点：二期5#车间 时 间：2015.8.3-2015.8.8 工作综述 这周在二期5#车间，我主要做的工作有：1.盯线工作（以辊平4号线为例主要对辊平四号线辊平线生产12mm锯末板相关数据以及生产中所出现的一些问题进行了统计）；2.在脱模过程中对所发现掉角、轻微掉板等问题的反应以及对脱模单元所发现问题提出解决方案；3.使用脱模剂与水比例为1:5进行脱模时，脱膜效果良好，我主要对使用这种比例脱模所产生的效果进行原因分析以及对脱模原理进行陈述；4.对木纹锯末板在养护窑和常温下养护共计30天时，由于未按照标准方法搬运出现严重中部断裂，从而引发新想法对木纹锯末板30天以后的强度进行跟踪。 一．盯线工作汇报总结如下（以辊平4号线为例） 生产总述：锯末板尺寸3000X1200X12mm、锯末板厚度：12mm、玻璃纤维布铺设规格：9目X165X160（涂胶）X165、总产量为107张（实验板为30）。 中料稠度、面料和底料流动度（面料和中料一样），中料以500Kg水泥为标准，面料和底料以300Kg水泥为标准，中料用量为10锅，面料和底料用量为7锅。 表1-1 1锅 2锅 3锅 4锅 5锅 6锅 7锅 8锅 9锅 10锅 中料（mm） 94 108 100 100 89 105 100 96 100 102 面料和底料 235 175 250 280 255 273 270 产量 产量未达到标准内容陈述：今天锯末板总产量为107，所用中料10锅、面料和底料总计7锅，今天一锅中料的产量是10.7张板、一锅面料和底料的产量是15.28张，均未达到日常平均生产标准生产（一锅以500Kg水泥为标准的中料产量为14.5张，一锅以300Kg水泥为标准的底料和面料产量为17.4张） 原因分析： （1）从下表2-1中得出顶料厚度已经超出板材标准厚度12±0.5mm，因此底料和砂光料铺设厚度超标，导致原料浪费为公司造成损失。 表2-1 中料厚度 顶料厚度 铺装宽度 10.22 10.46 10.54 12.16 12.24 13.12 12.86 12.44 12.68 126.5 10.37 10.34 10.46 12.20 12.30 13.28 12.78 12.56 12.46 126.5 10.72 10.98 10.54 12.74 12.26 13.56 12.46 12.48 12.58 126.5 10.74 10.86 10.78 12.14 13.60 12.90 12.22 12.76 12.56 126.5 （2）今天由于设备原因导致中料浪费三袋六九水泥编织袋的量，面料和底料共计浪费3袋三袋六九水泥编织袋的量，这是导致原料浪费的主要原因。 （3）一次养护窑中养护窑温度、湿度以及板面温度 记录时间：9:10入窑，9:45开始记录养护窑中养护窑温度、湿度以及板面温度。养护窑中湿度、温度变化分别如下表3-1、表3-2，板面温湿度如下表3-2 图表分析：，从表3-1中分析出辊平四号线一次养护窑中的温度总体走势为先上升后下降，最高温度为36℃；从表3-2中分析出养护窑中在板材养护时养护窑中的平均湿度为95g/m3；从表3-3中辊平四号线一次养护窑中，板材板面温度整体走势为先上升后下降最高温度为35.9℃。 二．脱模过程中所发现的问题 掉角 原因分析：在切四边时，锯齿离板材长边边缘距离太近使得锯齿切割时与板材的受力不均匀，从到导致切割时出现掉角情况。 措施：调节锯齿两侧的距离，使得板材切割时受力均匀。 出现人工辅助脱模 原因分析：1.脱模机品质较差；2.模板上又尘土；3.模板未清理干净。 措施：使用品质更好适合该车间的的脱模机、严格把关模板的清洁。 轻微掉板 原因分析：平移机在平移时速度较快，使得板材在下落时速度太快从而对板材有损伤。 措施：经过平移机调试工作人员将平移机平移时间改为11s 脱膜效果分析 这周我在辊平1、2号脱模单元观察到板材在脱模过程中脱膜效果良好，模板上无料渣残余，此批量板材所用脱模剂与水比例为1:5。脱模效果如下列四组图片所示（4张照片为随机抽样拍摄）。 1.1脱模剂作用机理 在模具表面喷涂脱模剂后，成型时的实际界面如图1。在图1中，成型物与模具的接触面为A面，脱模剂面为B面，脱模剂与模具的接触面为C面；脱模剂层为凝聚层。脱模时，当在A面和C面剥离时称为界面剥离，而在B面剥离时叫做凝聚层破坏 1.2脱模剂的转移率 脱模剂的转移率，是指脱模剂在脱模过程中转移到成型产品上的百分率。据相关参考文献当B、C面剥离及凝聚层的破坏可引起大量脱模剂转移，转移率可达93%[1]。 1.3最适脱模剂配比以及原因分析 脱模剂与水比例为1:5时，为脱模剂与水最适配比，脱膜效果最好。这是因为当脱