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目录
目录 1
序言 2
1.设计任务书及产品图 3
2.分析冲压件的工艺性 3
3.冲压件工艺方案的制定 4
4.排样与冲裁 4
5.压力计算，压力中心确定，压力机的选择 5
6.模具类型的选择 6
7. 模具总体设计 7
8.模具工作零件刃口尺寸及公差 7
9.凸凹模壁厚及高度 8
10.冲裁模刃口尺寸计算 8
11.定位方式的选择 9
12.出件方式的选择 9
13.凸模通气孔的设计 10
14.工作零件的结构设计 11
15.模架设计及其它零部件的选用 13
16.压机校核 17
参考文献： 17
序言
本课程
3、掌握冲压模具设计与基本技能，如模具相关尺寸计算、绘图、查阅设计资料和手册，熟悉标准和规范等。
冲裁模的现状：目前，我国的模具技术有了很大发展，模具的精密度、复杂程度和寿命都有很大提高。如，主要的汽车模具企业已能生产大型、精密的轿车覆盖件模具；体现高水平制造技术的多工位级进模的覆盖面增加；模具的标准化程度也有一定提高。但是，由于我国的模具行业起步较晚，与国外相比，仍存在不小的差距。
虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国空相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备在模具 加工设备中的比重比较低；CAD/CAE/CAM 技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型，精密，复杂和长寿命模具依赖进口。
本课程要求学生结成小组合作完成零件的工艺设计，模具结构设计与计算，典型零件制造工艺规程制定等工作，并画出一套模具总装配图及零件图，写出设计说明书一份，课程设计完成后要进行答辩。
1.设计任务书及产品图
本工件为筒形浅拉深工件，采用落料拉深复合模。产品图如下图1所示：
图1
2.分析冲压件的工艺性
该工件属于典型的无凸缘圆筒形拉深，要求内形尺寸,形状简单对称，该工件作为另一零件的罩，对表面粗糙度没有特殊要求。所有尺寸均为自由公差，按IT13级确定工件的公差，可落料拉伸同时进行，拉深成为外径为350mm，内圆角ｒ为50mm 的无凸缘圆筒，工件总高度尺寸60mm可在最后进行一道修边工序达到要求。一般冲压均能满足其尺寸精度要求，对零件的厚度变化也没有要求。圆筒形件的毛坯为圆形板料，可以通过落料获得。08钢是优质碳素结构钢，具有良好的冲压性能。
综上所述，该工件的精度及结构尺寸都能满足冲压工艺要求，工件的拉深工艺性较好。该工件在满足冲压工艺性要求的前提下，采用的冲压基本工序是落料、拉深。
3.冲压件工艺方案的制定
方案一：先落料，再正、反拉深。采用单工序模生产。
方案二：落料—拉深复合冲压。采用复合模生产。
方案一单个模具结构简单，需要两幅模具，重复定位后冲压件质量较差，生产效率较，低适合小批量生产。方案二模具较为复杂，但只需一套模具，可提高冲压件质量，生产效率较高，适合大批量生产。
我组分配到的任务是方案二。
4.排样与冲裁
1）排样图如下图2所示：
冲裁拉深工序图如下图3，4所示：
5.压力计算，压力中心确定，压力机的选择
1）压力计算：
拉深力：
（钣金查表6.5，=0.35,互换性查表：材料的强度极限=350）
压边力：
=10.5mm （查实用模具技术手册 表5.27）
（钣金查表6.6 ，q=2.0～2.5，取q=2.0）
为顶件力因数，查表：=0.06
由于落料与拉深均为规则形状且认为材料均匀所以压力中心圆形毛坯的圆心。
3）压力机的选择:
压力机的最大装模高度，应大于所设计冲模的闭合高度，由表13-10查得 JA23-160 适合模具的要求。该压力机模具设计的有关参数为：
公称压力：1600KN
滑块行程：160mm
最大封闭高度：450mm
工作台尺寸：左右/mm×前后/mm 1120mm×710mm
6.模具类型的选择
根据已确定的冲压工艺分析可知，零件采用落料，拉深单工序模生 产。综合考虑冲压件的质量要求，由于零件精度要求不高，形状简单，批量小，冲压成本以及冲压设备情况、模具制造能力等生产条件后，最终确定是拉深时采用无导向拉深模。这种模具的特点是结构简单，制造容易，成本低，模具上下部分的相对运动是依靠压力机的滑导向。
模具总体设计
在设计模具时，由于拉深工艺的特殊要求，除了应考虑到与其他模 具一样的设计方法与步骤外，还需要考虑到如下特点：
1）、深圆筒形件时，应考虑到料厚、材料、模具圆角半径 、等情况，根据合理的拉深系数确定拉深工序。拉深工艺的计算要求有较高的准确性，从而拉深凸模长度的确定必须满足工件拉深高度的要求，且在拉深凸模上必须有一定尺寸要求的通气孔。
2）、分析成形件的形状，尺寸有没有超过加工极限的部分。选用凸模材料必须考虑热处理时的变形，同时需注意凸模在模座上的定位、紧固的可靠性。
3）
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