精益生产之实战篇祥解.ppt

对于企业来说，无论何时，质量（Q）、资本（C）生产量和交货期（D）是三个最重要的管理项目。 在当今技术飞速发展的时代，维持现状就意味着倒退。精益求精，制造出让客户更满意的物美价廉的产品和使工作更加舒适、高效极为重要。 小 结 谢谢大家！！ 4.1布置原则 ⑴统一原则 ⑵最短距离原则 ⑶物流通畅原则 ⑷利用立体空间原则 ⑸安全满意原则 ⑹灵活机动原则 4.2布置的基本形式 与生产形态相对应，布置形式大致可分为以下4种： ⑴功能式布置（以机械为中心） ⑵流程系列式布置（以流程为中心） ⑶固定式布置（以产品为中心） ⑷混合式布置 如图：通过滑槽将各种设备串联起来可以起到降低在制品数量、减少搬运、停滞浪费的作用 生产一体化，同步化；缩短生产周期；低减成本提高效率 1、产能、效率、生产体制对策－IE应用 搬运案例分析： 2、装配转向节需跨一步、转身两次、弯腰一次 每次用于搬运的时间平均需2.5秒 能否不需要搬运而一步到位？ 1、将工位器具向内缩40厘米，伸手即可拿到工件，减少搬运距离； 2、改进工位器具或踏板避免弯腰动作； …………… 3、主销下料辅具实例： 一人在磨床前负责放入主销并检测 一人在磨床后负责接住磨好主销 一台磨床配置 两个人（其中一个人站在机床后，专门搬运磨好的主销）如此： 1、生产效率低； 2、人力成本高； 3、员工抱怨多。 怎么办？ 一定需要两个人吗？ 能否取消一个人而不用搬运？ 一人在磨床前负责放入主销并检测 主销在重力作用下自动返回至磨床身前 通过技术人员、高级技师以及一线员工共同研究，发挥团队合作的精神，设计出了既节省人力，又能确保质量的主销自动落料辅具 同期相比： 状态 划伤率 人工成本 质量 一人无装置 75% 2万余元 一般 二人无装置 0% 4万余元 优质 一人采用下料装置 0% 2万余元 优质 第四篇 时间分析 1、QC研究小组和改善方法 2、时间分析 3、使用跑表法的时间分析 4、设定标准时间 1、QC研究小组和改善方法 1.1QC研究小组和改良方法 IE（作业研究的方法） QC方法的七种工具 QC、改善活动举例： 前轴总成装配时，遇到缺件或出现问题时，制动鼓总成线不能同步停线，需要人员按开关停线，如此： 浪费时间，效率低下，且人员疲劳 如何解决呢？ 通过设置一个限位开关只要制动鼓总成碰到即自动停线 2、时间分析 2.1时间的有效利用 2.2时间分析开始 2.3时间分析的目的与用途 时间分析的主要目的： ⑴指出不经济的作业时间，改善作业方法，设定标准作业； ⑵改善作业工具，并使之标准化； ⑶设定标准时间； ⑷合理分配员工 2、找出作业时间长短不一的原因，加以改善： 3、使用跑表法的时间分析 3.1使用跑表法的时间分析 跑表法是在现场，观测作业时间的同时使用跑表来记录观测时间的一种作业研究的基本方法之一。 4、设定标准时间 4.1标准时间 4.5生产线平衡分析（改善流程作业方式） 生产线平衡 改善前 改善后 1 2 3 4 5 6 7 1 2 3 4 5 6 25 20 作业时间 20 作业时间 生产线平衡观点 时间分析实例： 1、前轴总成装配线20道、30道时间差异较大，其中20道需时比30道多约20秒； 怎样才能达到工序平衡？ 1.对20道30道的工序内容作相应调整： 将打码动作划入下一工序 使工序间能力更趋平衡。 2、前轴总成装配油制动器调整制动间隙涨紧时，需拨40齿左右，少数大于40齿，导致此道工序比上道工序多耗时约10秒，成为生产瓶颈。 此工序内容已无法分解，怎么办？ 2.联系厂家对油制动间隙进行预调， 使该道工序调整时间减少30%！！ 3、快速换模 此台加工中心加工M1和M10两种前轮毂，经常需要切换加工 M1定位环 M10定位环 改善前： 更换夹具，重新校准中心，需花费2人，6小时 改善后： 只需装上和卸下M1定位环，由于有定位销定位，不用重新校准中心，只需1人，30分钟 作业者工程分析的次序 步骤1、进行预备调查 步骤2、绘制工序流程图 步骤3、测定并记录各工序中的必要项目 步骤4、整理分析结果 步骤5、制定改善方案 步骤6、改善方案的实施和评价 步骤7、使改善方案标准化 工程分析案例 一、举行预备调查 二、绘制流程工程图 三、测定工程的必要项目，以便记入 流動工程圖製成之後，先測定各工程所必要的項目，然後再記入。所謂的測定，最好在現場，面對著調查對象舉行。 記入之際，可以利用上表來進行狀感覺到格外的方便。 關於記入項目，所需的時間及移動距離一定要記入。欲記入機械、設備、鑽模等器具、場所、方法時，不妨用記事欄。 必需決定作業者一周期所推出的製品單位大小。分析之際，一旦忽略