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工件的数控铣床加工 班 级：09卓工机电 姓 名：孙夫云 090101010107 周彬彬 090101010056 张龙飞 090101010012 解丽玉 090101010037 徐东晓 090101010076 课 程 名 称：机床数控技术 指 导 教 师：王加春 王志勇 2012年7月 目录 1项目目的 1 2需要解决的问题 1 3 设计方案 1 4 零件的加工工艺分析 2 5 数控加工工艺文件 3 5.1工件安装和原点设定 3 5.2加工参数和刀具参数 3 5.3加工中遇到的问题 3 5.4项目结果 4 6 项目感受 4 7 参考文献： 4  工件的数控铣床加工 孙夫云、周彬彬、张龙飞、徐东晓、解丽玉 （燕山大学 机械工程学院） 小组设计，通过对图纸的结构特征分析拟定用数控铣床进行加工，通过实践总结采取小背吃刀量、高转速、大进给的方法进行切削，采用手动G代码编程。 关键词： 数控铣床 手动编程 1项目目的 1、认识数控技术在机床中应用的重要意义； 2、掌握数控机床的基本组成、特点； 3、弄清数控加工轨迹形成的本质； 4、掌握数控加工工艺、数控编程基础知识； 5、使用具体机床的编程指令编制相对简单典型零件的加工程序； 6、提高实际动手和团队合作解决问题的能力； 2需要解决的问题 1、通过对图纸的结构特征分析，确定数控加工工艺流程，编写数控程序加工代码。 2、用普通数控铣床实现立体形状的加工，在不采用特殊夹具，只采用虎钳的情况下完成该加工。 3 设计方案 1、零件尺寸 零件毛坯为方坯，尺寸为70×70×50mm，材料为铝合金。零件尺寸如下图所示 ： 2、零件三维图 4 零件的加工工艺分析 根据零件形状，确定零件编程原点为零件上表面中心，满足编程原点与零件的设计原点重合。 外轮廓的粗、精铣削。根据零件的特点和铣削数控加工的顺序，先将工件上端面粗铣,进给量1mm。再加工四周边缘台阶面。然后加工中间的大圆形孔，进给量为2mm。最后加工上端面上的小圆形孔。分3次进给，进给量分别为2mm、2mm和1mm。 加工程序见附录 5 数控加工工艺文件 5.1工件安装和原点设定 安装：采用数控铣床自带卡具装夹工件，注意装夹工件要水平安放。保证工件上表面与工作台保持平行，并且装卡稳固，且保证工件不被夹具磨损。 原点设定：选择工件上边面中心点为加工零点，以保证编程、设计、加工原点重合，减少误差。 对刀：工件和刀具装夹完毕后，移动刀架至工件一侧，粗移工作台，至距工件在X、Y、Z三个方向上均留有一小段距离，通过测量块的比对，在数控铣床操作界面上经行精调，直至对刀完成。在对到过程中，谨防刀具与工件发生碰撞，以及移动超程。 5.2加工参数和刀具参数 表5-1数控铣床加工参数及刀具参数 工序号 工步内容 刀具号 刀具规格 （r/min） 主轴转速(mm/min) 进给速度 1 铣上端面 01号 端铣刀ф10 1000 F100 2 铣台阶面 01号 端铣刀ф10 1000 F100 3 铣圆形孔 01号 端铣刀ф10 1000 F100 4 钻小圆孔 02号 球铣刀ф8 1000 F100 5.3加工中遇到的问题 （1）工件运动到铣刀加工位置时，机床空运行了很长一段时间。 解决方法：采用G00，使铣刀移动到离加工工件较近的位置，然后进行铣削加工。 （2）加工工件时，铣刀起初加工位置是按着没有刀补进行的。 解决方法：在添加刀补与下一句程序之间，加入一句令机床空运行一小段距离的程序。 （3）加工完一步后进行抬刀时，机床运动到一半就停止了运动。 解决方法：抬刀太高而超过了Z方向行程，因此将抬刀的指令输入由Z20改为Z5。 （4）在加工上端面中心大圆形孔时，加工好最外边缘轮廓后，利用刀补的方法加工中心材料时，走完直线后不能进行圆弧铣削加工。 解决方法：可能是补刀太大，机床不能识别。因此另外编了一个铣削内圆的程序，去除了中心部位多余的材料。 5.4项目结果 初始给定的图纸对加工精度有要求，但是受机床条件限制并没有对此进行处理。 工件切断由老师处理，毛坯形状并不是70mm×70mm×20mm，虽然用铣刀进行铣削加工可以加工成理想的形状，但是没有实际意义，太浪费时间，因此最终毛坯高度不是20mm。零件加工的最终形状与给定的图纸有稍微改动，但是大体相同。最终实物图如下： 6 项目感受 第一次自己编程并亲自动手进行数控铣床加工零件，期间遇到了很多问题，比如：对于刀补知识认识的不深刻，编程速度慢；第一次数控加工实物，因担心程序有问题而把机床弄坏，放不开手。在老师和工厂师傅的知道下，我们小组齐心协力，最终成功加工出所要求的零件。 通过这次的课程项目，我们对于数控机床有了更深