第2章钢的热处理详解.ppt

2．钢的氮化 氮化是向钢的表面渗入氮原子的过程。其目的是为了提高钢表面的硬度、耐磨性、耐蚀性及疲劳强度。目前工业中应用比较广泛的是气体氮化、离子氮化。 (1)气体氮化 气体氮化是将工件放入密闭的炉内加热到500 – 600℃，通入氨气( NH3)，氨气分解出活性氮原子，活性氮原子被零件表面吸收，与钢中的Al，Cr，Mo形成氮化物，并向心部扩散，氮化层一般为0.1-0.6mm。氮化后随炉降温到200℃以下停止供氮，工件出炉。 氮化和渗碳相比有如下特点：①氮化后的零件不用淬火就能得到高硬度和耐磨性，且在600～650℃时仍能保持高硬度（即热硬性好）；②氮化温度低，故变形小；③氮化零件具有很好的耐蚀性，可防止水、蒸汽、碱性溶液的腐蚀；④氮化后，显著地提高了钢的疲劳强度。这是因为氮化层具有较大的残余压应力，它能部分地抵消在疲劳载荷下产生的拉应力，延缓了疲劳破坏过程。 离子氮化 离子氮化的原理是将需要氮化的工件作阴极，以炉壁作阳极，在真空室内通入氨气，并在阴、阳极之间通以高压直流电。在高压电场作用下，氨气被电离，形成辉光放电。被电离的氮离子以很大的速度轰击工件表面，使工件的表面温度升高（一般为450～600℃），并使氮离子在阴极上夺取电子后还原成氮原子而渗入工件表面，经扩散形成氮化层。 离子氮化的主要优点是氮化速度快，氮化时间仅为气体氮化的1/2 – 1/4；零件变形小，不易形成连续的脆性层。氮化质量好；对材料适应性也较气体氮化强，如碳钢、合金钢、铸铁、有色金属等都可进行离子渗氮。但离子氮化所需的设备复杂，成本高，故主要用于精密的中小型零件的氮化处理。 碳氮共渗 中温气体碳氮共渗常用煤油和氨气等作为共溶剂。共渗处理温度在700~ 880℃范围之间，它对渗层的碳、氮浓度和深度的影响很大。在此范围内温度升高，渗层的碳浓度升高而氮浓度降低。这就是常说的高温以渗碳为主，低温以渗氮为主的现象。它与渗碳相比，加热温度低，工件变形小，渗层有较高的硬度、耐磨性和疲劳强度及较好的耐蚀性，且生产周期大大缩短。它可用于齿轮、凸轮、活塞销等代替渗碳处理，也可用较低温度( 700 – 780℃)对那些尺寸小、形状复杂且变形要求很小的耐磨零件，如自行车、缝纫机及仪表零件等进行处理。 热处理零件的结构工艺性 设计人员在设计零件时，不但要考虑零件的结构形状符合设计要求，而且要注意零件热处理的结构工艺性，以避免零件在热处理时淬火变形和开裂，导致零件报废。 热处理零件的结构工艺性应注意以下几点： 1）形状力求简单，尽量对称，使应力分布均匀。 图2 -7所示为镗杆截面，两侧对称开槽，这样变形较小。 2）避免尖角锐边，应将其倒钝或改成圆角，且圆角半径尽可能大，避免应力集中，如图2-8所示。 3）尽量减少零件上的孔、槽和肋，若确实需要，应采取相应的防护措施（如绑石棉绳和堵孔等），以减少这些地方因应力集中引起的开裂倾向。 4)尽量使零件截面均匀，厚薄大致相同。必要时开工艺孔和工艺槽，并合理地分布孔的位置和数量，或改盲孔为通孔等，如图2 -9所示。 5)某些易变形的零件，可采用封闭结构。如弹簧夹头热处理后再把槽口切开，如图2-10所示。 6)当形状特别复杂或不同部位有不同的性能要求时，可改为组合结构。如图2-11所示为一镗床顶尖。该顶尖在工作时被频繁使用，要求有高的热硬性。原设计整体采用W18Cr4V钢制造，在整体淬火后，出现了裂纹；后改为组合结构，顶尖仍用W18Cr4V钢制造，尾部用45钢，分别热处理后采用热套方式配合。这样，既解决了开裂，又节约了合金钢，效果较好。 热处理技术条件及工序位置 热处理零件图上要标注热处理技术条件，其内容包括最终热处理方法及热处理后应达到的力学性能等，是热处理生产及检验的依据。 一般情况下，力学性能只标注硬度值，且允许有一波动范围（布氏硬度30–40单位左右，洛氏硬度5个单位左右），如“调质220 – 250HBS”或“淬火、回火45 -50HRC”等。对渗碳零件，应标明渗碳淬火、回火后的硬度（表面和心部）、渗碳的部位（全部或局部）及渗碳层深度等。对重要渗碳件，还应提出对显微组织的要求。对表面淬火零件，应标明淬硬层的硬度、深度及淬硬部位。 典型零件工艺路线的制定 1）、轴类零件（机床主轴） （1）分析工作条件：承受中等交变扭矩载荷、交变弯曲载荷或者是拉压载荷；局部（轴颈、花键）承受摩擦和磨损。 （2）失效形式：疲劳断裂，轴颈处磨损（主要方式）；冲击过载断裂等（偶尔发生）。 （3）性能要求：高的疲劳强度；良好的综合性能；局部高硬度； （4）中碳钢或者中碳合金钢： 45（40Cr） （5）工艺路线：下料→锻造→正火→粗加工→调质(淬火+高温回火)→局部