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* 发现问题 发现浪费 追究原因 改 善 反复的作业 标准作业 标准作业(把握现状) 对作业方法的整理 标准作业与改善 * １.由标准作业而知的问题点 ＜由工具而知的问题点＞ 各工程能力表 ＜发现改善点的方法＞ ◆生产能力的增强 ?手工作业时间与自动送料时间的 模式 ?改善设备的运转模式 『设备的动作组合票』 ◆必要数与加工能力的差异 ?第１关键点 ?第２关键点 标准作业组合票 标准作业票 ◆关键是人？还是设备？ ?采用T.T基准 ◆缩短CT？ 减少１个周期时间的不均衡 尽量消除作业分配的不均衡现象 ◆等待时间上的浪费 ?T.T与CT的差异 ?T.T与MCT的差异 ?CT与MCT的差异 ?各作业者的作业分配 ◆１周期时间的不均衡 与『时间观测结果』的比较 ◆步行的浪费 ?有无步行与步行的多少 ?有无返回原地的步行 ◆标准在库与在库的区分 ◆部品的放置方式?布局 ?人员的移动 ?物的流程 ◆缩短CT与减少不均衡 参照『改善作业的着眼点』 ◆１个流程 * ２.改善作业的着眼点 细致地观察作业情况!! １．注意脚下！ ４．注意视线！ ３．注意物品！ ２．注意手！ ◆ 空中移动◆ 步行中的停止情况 ◆ 踏出半步?退回半步 ◆ 各种手工作业（单手/双手作业） ◆ 动作的幅度大小 ◆ 右手/左手的等待时间◆ 完成时 ◆ 部件的翻转，变更部件的安装方向 ◆ 工程内的部件的搬运方向，高度 ◆ 寻找，选择 只观察脚下！ 分别观察左右手！ * ３.改善的具体事例 １工程 ２工程 ３工程 ６工程 ５工程 ４工程 １工程 ２工程 ３工程 ６工程 ５工程 ４工程 步行距离长 缩短距离 重点 腿的动作：缩短步行距离 ◆尽可能缩短步行距离 １歩≒0.5秒 ?设备与设备之间 (前后?左右) * 重点 腿的动作：迂回 ◆作业不顺畅！ １工程 ２工程 ３工程 ６工程 ５工程 ４工程 绕过控制板? S/W ? BOX等 １工程 ２工程 ３工程 ６工程 ５工程 ４工程 直线(最短) 移动 ◆步行距离也延长了 绕过突起物品行进 ３.改善的具体事例 * 重点 腿的移动：不走多余的路 手的动作：在步行中操作 ◆在步行中消除不均衡作业 ◆在步行中取出部件 缩短有效作业时间 １ 工程 ２ 工程 １ 工程 ２ 工程 无用的步行 边走边操作 ?螺栓和螺母的组合作业 ?组合位置的确认 到达下工程之后再取出部件 ３.改善的具体事例 * 重点 手的动作：手的移动距离 ◆在取部件时，顺便 按开关 不特意去按开关 Ｓ/Ｗ 部品 ◆在左手边的作业启动位置 设置开关 ３.改善的具体事例 * 重点 ◆小型部件手持 ?取出时的顺序和安装顺序相反 近处的部件不反复触碰 手的动作：手的移动距离 3 4 1 2 3 通称防止『鸡啄米』 向箱中２次 放置部件 1 Ａ Ｂ Ａ Ｂ 取出Ｂ，手持，然后取Ａ 以Ａ?Ｂ的顺序安装 小型部件，一般可以手持2件， 连续取出。如果是总装工程的熟练工人 也有人可以同时手持3个部件 2 ３.改善的具体事例 * 重点 视线的移动：视线移动的幅度 ◆如果视线不移动，就不能同时 很好使用左手和右手。 如果视线不能大范围移动 就不能看到所有的部件 部品Ｂ 部品Ａ 部品Ｃ 部品Ａ 部件放置 场所的变更 部品Ｂ 部品Ｃ ◆动作也相应小 使右手和左手同时移动 移动范围为25～30cm以内 ３.改善的具体事例 * (１) 减少工时 (２) 减少半成品的在库数量 (３) 减少品质不良 (４) 增强生产能力 (５) 布局 (６) 目视化管理 ?减少工程内的半成品?使慢性不良和故障显现出来 ?作业在相同的条件下反复进行，所以容易把握品质问题的真因 ?明确标准作业中的等待时间?改善目标等因素 ?明确重点工程（人？ 设备？ 还剩几秒？） ?由于不能做多余的动作?所以要明确生产线布局改善的目的 ?除每一个部件的物流路线外，人的行动，物品的放置等问题 都应该明确，使无论是谁都可以清楚判断哪里是浪费 根据标准作业的改善 * １．考虑动态的布局 － 确保３个因素的活动 （１）人的活动 －确保其配置能够实现循环作业 （２）物的流动 －实现无分流、合流、停滞的配置 → 整流化 （３）情报的传递－Ｕ字型的布局（避免情报的停滞?情报要最终回到出处） ２．要确定一个好的布局必须留意的问题 （１）能实现标准作业的生产线 － 反复的作业 （２）具有良好作业性的生产线 － 作业点的凹凸等 （３）无停滞的生产线 （４）能实现少人化的生产线 （５）考虑到情报传递的生产线 － 去除自动机