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数控机床操作论文数控工艺论文 摘要:碰撞是数控机床操作的大忌,防止碰撞和保证加工质量是数控机床操作加工的核心问题 关键词:数控机床;“三看二要一停”;“三点一线”;“一补三调” 在数控车床实训教学过程中,学生刚开始对数控机床的性能还没有很好地掌握,所以在加工和操作过程中经常会蹦刀,致使刀具损坏,工件报废,也有可能损伤到机床卡盘和电动刀架,严重影响机床精度甚至伤及操作人员的发展,尤其是宇龙等系列数控仿真软件的广泛应用,可以让学生在实际操作之前,在计算机上利用仿真软件进行数控机床的编程,能有效地检查出编程和对刀中的错误,还能检查出可能出现的碰撞和危险,对于提高学生的数控机床操作技术和维护机床设备安全有着极其重要的作用,就可以放心大胆地在数控机床上直接执行自动加工程序呢?回答是“否”,主要是观察机床整体加工轮廓和轨迹的正确性,而一些具体的细节加工,如切削用量是否合理入是否正确等因素,只能在实际加工中体验,在机床上加工仍然要防患于未然,仍要通过首件加工,对存在的“碰撞”等隐患仔细地,谈谈具体操作中防撞的方法和措施 “三看二要一停” 数控机床加工可简单概括为三大任务:编程,选择的切削用量是否合理,对刀及参数输入是否准确,都会在自动加工中体现出来,执行自动加工时,关键在第一件,习惯上称为“首件试切加工”,把隐藏的失误因素发现并改正过来,执行自动加工时要做到“三看二要一停”,防止碰撞及其他安全事故的发生,保证加工质量 “三看”包括以下内容:一看程序,要仔细检查机床执行的程序名,应在自动方式下重新将要执行的程序名调出来,并在屏幕上的特定区域全部显示当前系统正在执行的程序名,屏幕上显示当前加工程序段,通过看程序段再次确定语句是否正确,是否与当前加工工艺相统一,并通过观察当前程序段了解当前段的加工目的是否与在机床执行加工中本段加工目的一致程序段目的不一致,应马上停止执行,然后复位,手动退刀远离工件,再查找错误原因,剩余值是刀尖到程序段目标点剩余的距离,就是要求刀尖所走的轨迹,看刀尖位置即看刀尖相对于工件的位置“三看”是统一的,尤其是显示的工件坐标和刀尖位置要同时观察,看刀尖位置与现实的工件坐标是否一致,刀尖离工件的距离与显示的剩余值是否相符,会不会碰撞工件或者卡盘,应立即停止执行程序,然后复位,同时检查分析错误原因 “二要”一要单段执行“SBL”执行功能,在执行自动加工过程中,每执行完一个程序段,加工动作暂停,需再按一下循环启动键,继续执行下一个程序段,给操作者提供充足的看程序,防止出现程序错误发生碰撞事故,要注意车刀是否退到换刀点,是否会与工件或者卡盘发生碰撞面板上都有进给速度调节旋钮或者按键G00的进给速度,首件加工中,刀尖离工件距离较远,快速倍率可设定在“100%”上,快速倍率应在“25%”或者“F0”按键上,可便于操作者观察比较刀尖位置与显示的坐标或剩余数值是否一致,以防发生碰撞G01进给时,先把倍率旋钮转到零位,然后慢慢释放提高速度,同时观查刀具,随时调整倍率,要防止进刀或退刀方向错误,或扎刀象的出现 “一停”准确地说在自动加工过程中应多次暂停,操作者可有足够的思想准备来观察比较刀尖位置和屏幕坐标显示的情况,特别是切屑缠绕到工件或刀具上时,都可以按循环停止键,防止操作中因慌乱而出错 “三点一线” “三点一线”是在编程中确定加工路线的关键内容“三点”是起刀点“一线”是要加工的轮廓线(如图所示),以外轮廓加工为例,起刀点就是刀具切入加工的开始点,编程时都是G00快速到达该点后开始G01加工G71?G72?G73?G92等循环指令时,起刀点设置得不合理,结果退刀过程中造成刀具和工件损坏,发生危险,设置起刀点时必须正确,起刀点一定要在工件毛坯范围之外,X坐标大于毛坯2mm,Z坐标超出毛坯端面2~3mm,该点离毛坯范围还应远些,防止刀具G00快进时与工件发生碰撞 轮廓起点与G71G73加工循环中的P参数相对应,仅写X坐标,系统默认Z坐标,刀具应在轮廓外垂直下刀,否则在系统执行中会发生程序错误报警 轮廓终点与加工循环中的Q参数相对应X坐标要大于或等于毛坯直径,但必须小于加工起点X坐标,否则在执行G71退刀时会发生扎刀甚至碰件事故Z坐标应在轮廓线的最左端 轮廓的起点和终点及起刀点之间的关系Z向一左一右,X向一上一下,X向高于轮廓终点与轮廓起点与Z向平齐,对这三个点的位置都必须重视,认真分析,防止加工中出现问题 “一线”即从起点到终点的连线,主要采用G01G02和G03指令,按照每个单独的几何要素(即直线)分别编制出相应的加工程序,构成加工程序的各条程序即程序段,要用最少的程序段数实现对零件的加工,这样可使程序简洁,减少出错的几率,提高编程工作的效率,除了非圆弧曲线