金属材料成型基础4要点.ppt

（二）变形工序 使坯料的一部分相对一部分产生位移而不被破坏的工序。 （拉深、弯曲、翻边、成形等） 1 . 拉深 D 使坯料在凸模的作用下压入凹模， 获得空心体零件的冲压工序。 1）拉深变形过程 d d h 2）拉深废品 ① 拉裂（拉穿） ② 起皱 3）拉深模设计及工艺特点 ① 凸凹模的工作部分必须具有一定的圆角； r凹=(6~10)t r凸=（0.6~1）r凹 ② 凸凹模间隙要合理 Z =（1.1-1.2）t Z — 单边间隙 ③ 控制拉深系数（m） m = d/D =（0.5-0.8） D=100 d=20；h=42 d1=55 d2=32 32/55=0.58 d3=20 20/32=0.628 ④ 设置压边圈 ⑤ 涂润滑油 2. 弯曲 将平直板料弯成一定的 角度或圆弧的工序。 1）弯曲的变形特点 ① 变形区域主要在圆角部位； ② 外层金属受拉应力，内层金属受压应力。 2）弯曲缺陷 弯裂 回弹 3）弯曲工艺特点 ①弯曲半径 r≥rmin=（0.25-1）t ； ② 毛刺应位于内侧； ③ 弯曲线应尽量与坯料纤维方向垂直； ④ “回弹”问题 a）设计补偿角 b）对工件进行退火 c）设计加强筋 3. 翻边、成形 1）翻边 在带孔的平坯料上用扩孔的方法获得凸缘的工序。 2）成形 包括：起伏、胀形、压印等 三、冲模的分类及结构 1. 简单冲模 2. 连续冲模 3. 复合冲模 冲床在一次行程中只完成一个冲压工序。 冲床在一次行程中在不同的工位同时只完成两个以上的 冲压工序。 冲床在一次行程中在同一工位同时完成两个以上的冲压 工序。 组织：恢复到冷变形前的状态 性能：加工硬化消除 3. 热变形及其影响 1）不产生加工硬化 2）使组织得到改善，提高了力学性能 ① 细化晶粒； ② 压合了铸造缺陷； ③ 组织致密。 T再 冷变形 热变形 以上 以下 发生了动态恢复和动态再结晶 3）形成纤维组织 在热变形过程中，材料内部的夹杂物及其它非基体物质。沿塑性变形方向所形成的流线组织，称为纤维（流线）组织。 （1）在平行于纤维组织的方向上：材料的抗拉强度提高 （2）在垂直于纤维组织的方向上：材料的抗剪强度提高 第二节 金属塑性成形工艺方法 §2-1 自由锻造 一、自由锻设备 锻锤 压力机 空气锤 蒸汽—空气锤 水压机 油压机 65~750Kg 630Kg~5T 落下部分总重量 = 活塞+锤头+锤杆 滑块运动到下始点时所产生的最大压力 锻锤吨位 = 压力机吨位 = 二、自由锻基本工序 基本工序 — 完成锻件基本变形和成形的工序。 H 完全礅粗 局部礅粗 ，S 1.25≤ H0/D0 ≤ 2.5 3. 冲孔： 4. 弯曲： 5. 扭转： 6. 错移： 1. 礅粗： 2. 拔长： ，S L 芯轴拔长 芯轴扩孔 §2-2 模型锻造 模型锻造 — 将金属坯料放在具有一定形状的模锻模膛 内受压、变形，获得锻件的方法。 特点： 1）生产率高； 2）锻件的尺寸精度和表面质量高； 3）材料利用率高； 4）可锻造形状较复杂的零件； 5）模具成本高、设备昂贵； 6）锻件不能任意大。一般不得超过150kg。 一、锤上模锻 （一）锤上模锻设备 蒸汽—空气模锻捶 应用：形状较复杂的中小型锻件的成批、大量生产。 （二）锻模结构 锻模 模膛 飞边槽 桥部 仓部 — 形成锻件基本形状和尺寸的空腔。 — 容纳多余的金属。 — 增加金属流动的阻力，促使金属充满模膛。 （三）模膛的分类 模膛 模锻模膛 制坯模膛 终锻模膛 预锻模膛 延伸模膛 滚压模膛 弯曲模膛 切断模膛 （四）锻模工艺规程的制定 1. 绘制锻件图 1）分模面的选择 ①分模面应选在锻件的最大截面处； ②分模面的选择应使模膛浅而对称； ③分模面的选择应使锻件上所加敷料最少； ④分模面应最好是平直面。 2)确定加工余量、公差和敷料 加工余量：1~4mm 公差：0.3~3mm 3）设计模锻斜度 外壁斜度：5~7 0 内壁斜度：7~12 0 4）设计模锻圆角 外圆角：r = 1.5~12mm 内圆角：R=（2~3）r 5）确定冲孔连皮 2. 确定模锻工序 1）基本工序 圆盘类零件：镦粗 预锻 终锻 长杆类零件：制坯 预锻 终锻 2）修正工序 切边； 冲孔； 校正； 热处理； 清理。 汽车凸轮轴 工序：拔长、滚挤、预锻、终锻、切边。 §2-3 板料冲压 利用冲模对金属板料施加压力，使其产生分离或变形获 得所需零件的工艺方法。 冷冲压： t 8 mm 拖拉机：400多个。 三米收割机：1000多个。 一、冲压设备 1. 剪床： 2. 冲床： 下料设备 1）斜刃剪 2）平刃剪 3）圆盘剪 冲压设备 1）开式冲