第二章_丁苯橡胶乳液聚合生产工艺详解.ppt

丁二烯、苯乙烯乳液共聚合 —— 丁-苯橡胶的生产工艺 一、概述 丁苯橡胶（Styrene-Butadiene Rubber,简称SBR）是由丁二烯与苯乙烯两种单体共聚而成的弹性体，结构式为: 早期丁-苯橡胶的生产采用过硫酸钾（K2S2O8 )做为引发剂，因其分解活化能高，所以聚合温度较高， 且引发剂在50℃时t1/2=30h，采用50℃高温乳液聚合，生产周期长，生产的丁-苯橡胶性能差，较硬，称为硬丁-苯或热丁-苯。 ⒉ 低温丁-苯橡胶 氧化-还原引发体系，采用反应温度为5℃的低温乳液聚合，此法生产的丁-苯橡胶软，称为软丁-苯或冷丁-苯，产品性能优于热丁-苯。因此，低温聚合逐渐代替了高温聚合。 目前，我国丁-苯橡胶的生产全部采用冷法生产。 二、低温乳液聚合生产丁-苯橡胶的生产工艺 ㈠丁-苯乳液聚合典型配方及工艺条件 丁-苯乳液聚合工艺条件 保险粉（连二亚硫酸钠二水合物Na2S2O4·2H2O)称为脱氧剂，其能与水中的溶解氧反应，从而消除氧的阻聚作用。 防老剂 丁-苯橡胶大分子中有双键，与空气长期接触容易老化，因而需加入防老剂。防老剂是胺类化合物和酚类化合物等。其用量一般为单体总质量的1.5%。 防老剂一般不溶于水，需将其配成乳液，加入到已脱除单体的胶乳中，使之与胶乳混合均匀。 填充油 相当于合成树脂中加入增塑剂进行增塑。 合成橡胶中用液态烃作填充油，常用的液态烃有芳烃和环烷烃。 ㈢ 低温乳液聚合生产工艺 ⑴ 原料准备 ① 单体精制 单体丁二烯和苯乙烯分别用10%～15%的NaOH水溶液于30℃进行淋洗，以除去所含的阻聚剂对-叔丁基邻苯二酚（TBC），使丁二烯纯度＞99％， 苯乙烯纯度＞99.6％。 ② 水溶液配制 相对分子质量调节剂、乳化剂、电解质、脱氧剂等水溶性的物质按规定的数量用去离子水分别配成水溶液。 ③ 乳液配制 填充油和防老剂等非水溶性的物质配成乳液。 ⑵ 聚合 聚合系统由8～12聚合釜组成，串联操作。反应物料达到规定的转化率时加终止剂。 聚合时间则由转化率或门尼粘度达到要求为准。 当达到规定的转化率（按生产不同牌号的产品而有区别）后可加入终止剂终止聚合反应。 为此，在每个聚合釜后面装有小型的终止釜7(数个串联)。 根据测定的转化率数值(或门尼粘度)在不同位置添加终止剂（二甲基二硫代氨基甲酸钠)。 ⑶ 回收未反应的单体 脱除丁二烯——闪蒸器。 脱除苯乙烯——汽提塔。 ⑷ 聚合物后处理 破乳——将混有防老剂的胶乳用泵送至絮凝槽，在此与浓度为24%～26%NaCl溶液相遇而破乳变成浆状物。 清洗乳化剂——浆状物进入胶粒化槽与0.5%的稀硫酸混合后，在剧烈搅拌下生成胶粒，再溢流到转化槽以完成乳化剂转化为游离酸的过程。 过滤、洗涤——从转化槽溢流出的胶粒和清液经过震动筛进行过滤分离，湿胶粒进入再胶化槽，用清浆液和洗涤水洗涤。 物料再经真空转鼓过滤机脱除一部分水，水含量低于20%； 粉碎、干燥——将湿胶粒进入粉碎机粉碎成5mm～50mm的胶粒，用空气输送带送至干燥机进行干燥至含水量＜0.1%。 包装——经输送器送至成型机压块，称重，包装入库。 四、 聚合过程中主要影响因素、工艺控制及装置 ⒈ 共聚单体的配比 丁二烯（M1）与苯乙烯（M2）在5℃进行聚合时，相应的竞聚率r1=1.38，r2=0.64，随着反应的进行，共聚物的组成会随转化率的提高而不断改变，为了制取具有恒定组成的共聚物，必须控制共聚单体的配比和转化率。 经研究可知，丁苯橡胶中苯乙烯含量为23.5％时其综合性能最佳，而当共聚进料中丁二烯／苯乙烯（质量比）为72 ／28时，转化率达到60％以前，共聚物中苯乙烯含量几乎不受转化率的影响，所得丁苯橡胶中苯乙烯含量在23.5％左右。 ⒊ 聚合装置 由8～12台釜式反应器串联组成一条生产线。目前最大的聚合釜容积为90 m3。 在乳液聚合中，胶乳粒子的粒径分布与停留时间有关，采用8～12台釜式反应器串联，可使胶乳粒子粒径分布较窄。 制冷方法：工业上主要采用在聚合釜内部