农业生产机械化实验指导_new讲解.docVIP

发动机汽缸压缩压力检测实验 目的与要求 1、测量发动机汽缸压缩压力并计算各缸压力差值。 2、熟悉气缸压力表的使用原理。 3、掌握用气缸压力表检测发动机气缸压力的方法、步骤。 4、了解相应的国家检测标准。 二、实验仪器设备 1、轿车发动机l台或柴油发动机1台。 2、常用工具1套，发动机专用工具1套。 3、气缸压力表1套。 三、实验准备工作 1、检查蓄电池充电状态。 2、发动机应预热到正常工作温度，熄火，拔去火花塞端高压线接头，充分清洁火花塞及火花塞孔凹部周围；拆除点火线圈中央高压线凹花机； 。柴油机拆去喷油器。 四、实验步骤 1、将气缸压力表安装在被测气缸的火花塞孔内(柴油机安装在喷油嘴孔内)，将气缸压力表扶正压紧。 2、在起动机带动曲轴转动之前，将油门踩到底使节气门全开(带阻风门的还包括阻风门全开)，柴油机将排气制动打开。 3、用起动机带动曲轴转动3～5s (不少于4个压缩行程)。在转动曲轴的同时观察气缸压力表，直到压力表的指针保持最大指示值为止，停止转动曲轴。此时指示值便是该气缸的最大压缩压力。按下单向阀使气缸压力表指针回零。 4、测量各缸，每缸不少于两次。 五、注意事项 1、蓄电池的充电状态及起动机的技术状况良好。 2、发动机的水温应在规定的范围内。 3、测量每个汽缸压力时，压缩行程应不少于4次。 六、结果整理与分析 1、每缸测量2-3次，计算平均值；并根据实验地点所处海拔高度，修正气缸压缩压力值。 2、对个别缸、相邻缸压缩压力读数偏低，个别缸偏高或读数时高时低，应根据使用因素作出切实的判断。 3、测量数据记录表格 测量次数 汽缸号 第1次测量 第2次测量 第3次测量 平均值 缸压差 标准值 结论 1缸 2缸 3缸 4缸 发动机润滑系统技术状态的检测 实验目的与要求 1.发动机润滑系统主要部件拆装检测 2.润滑油路分析 3.发动机常用润滑油识别 二、实验仪器设备 1.发动机1台 2.发动机拆装架1台 3.发动机常用拆装工具1套，专用拆装工具1套 4.零部件存放台、盆各1个 5.机油壶、润滑油、棉纱等 6.最好有发动机润滑系统油路示教板1块 7.汽车发动机常用润滑油样品1套 实验步骤 1 润滑系统总体拆装 1.观察润滑系统总体组成 润滑系统总体组成见图9-1。 2.润滑系统总体拆装 润滑系统总体拆装时注意老机型和新机型，柴油机和汽油机的区别。对于机油压力传感器、机油压力表和报警开关，各机型有所不同，如桑塔纳汽车发动机的机油高压不足传感器安装在机油滤清器座上，机油低压不足传感器安装在气缸盖油道的后端。 安装油底壳的固定螺钉时，应注意从内到外分次拧紧油底壳各螺钉。机油滤清器拆装时应使用专用工具。 2 润滑系统主要部件拆装与检测 1.机油泵拆装与检测 机油泵有齿轮式和转子式两种形式。 （1）齿轮式机油泵拆装与检测（北京212汽车发动机为例） a. 观察齿轮式机油泵基本结构 它主要由一对齿轮组成（图9-2）。 b.旋松分电器轴向限位卡板的紧固螺栓，拆去卡板，拔出分电器总成。 c.旋松并拆卸两只将机油泵盖、机油泵体紧固到机体上去的长紧固螺栓，将机油吸油部件一起拆下。 d.拧松并拆下机油吸油管组件紧固螺栓，拆下吸油管组件，检查并清洗滤油网。 e.旋松并拆下机油泵盖短紧固螺栓，取下机油泵组件，检查泵盖上的限压阀。 f.分解主被动齿轮，再分解齿轮和轴，垫片更换新件。 g.检查机油泵的磨损情况，方法如下： 检查机油泵盖与齿轮端面间隙：用钢尺直边紧靠在带齿轮的泵体端面上（图9-3），将塞规插入二者之间的缝隙进行测量，其标准为0.05mm，使用极限为0.15mm，若不符，可以通过增减泵盖与泵体之间的垫片来进行调整。 检查主、被动齿轮与泵腔内壁间隙：用塞规插入二者之间的缝隙进行测量，超过0.3mm时应换新件。 检查主、被动齿轮的啮合间隙：用塞规插入啮合齿间（图9-5），测量1200三点齿侧，标准为0.05mm，使用极限为0.20mm。 h.将所有零件清洗干净，按分解的逆顺序进行装配。 （2）转子式机油泵拆装与检测 a.观察转子式机油泵基本结构 它主要由一对内外转子组成（图9-6）。 b.转子式机油泵安装位置与结构形式随不同发动机而有所不同，一般多放在发动机前端的机油泵体内，拆卸机油泵盖螺钉即可拆卸转子式机油泵。 有的机油泵带有安全阀（限压阀）6，可将端部的调整螺钉旋松，即可取出安全阀及弹簧组件。有的是则是不可拆卸的。 c