尾架体加工工艺规程设计及工装夹具设计.docVIP

第一章 加工工艺设计 零件的分析 该工件与箱体类零件相似，其主要是对于几个重要的表面和重要孔的加工及其一些面上的孔、螺纹等的加工。如图 从图中可以看出其中A、B、C、D面为主要加工面，表面粗糙度要求交高，表面粗糙度为。在制定零件的机械加工工艺规程时，可以根据互为基准的原则加工A、B、C、D面，且加工方法粗步定为粗铣—半精铣—精铣—磨。其次，H面上的一个圆弧台阶的加工也是一个难点，需要靠模进行加工，但是为了简化加工工艺此加工放到加工中心加工，加工精度高且加工效率高。其余表面的加工要求不怎么高，采用一般铣削加工方法即能达到加工要求。 孔加工方面主要加工其加工精度要求较高，表面粗糙度为，尺寸公差为0.021，圆度要求0.006，并且其长径比为5.18可以化分为深孔加工了。一般来说深孔的加工比较困难，一般来说在加工的时候需要采用一些特殊的加工工艺，这个孔的加工问题不大，在加工工艺方面采用粗镗—半精镗—精镗—浮动镗的加工方法加工。其次是台阶孔的加工要求比较高加工比较复杂，需要采用钻—扩—绞，且台阶孔用锪钻加工，总的来说本零件的孔的位置精度要求不高其加工比较简单，其余螺纹加工采用一般的加工方法就可以了。 第二节 工艺规程设计 （一）确定毛坯的制造形式 零件材料为HT150。零件为中批量生产，其结构不复杂。可选用一般的铸造方法制造。要求铸件没有毛刺、表面平整、不允许有铸造缺陷。 （二）基准面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚着，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。 粗基准的选择。铸件的整体尺寸为，选择一个大的表面作为初始基准（要求此表面在加工时在下面，这样可以保证其精度）。 （2）精基准得选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应进行尺寸换算，也可以采用互为基准的原则，互为基准，反复加工，这样也可以减少加工误差。 （三）制订工艺路线 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何尺寸、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批量生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用工夹具。除此以外，在制定工艺路线时，必须在保证零件质量要求的前提下，提高劳动生产率和降低成本。也就是说，必须做到优质、高产、低消耗。初步制定的工艺方案路线如下： 1．工艺路线方案一 工序Ⅰ 铣表面Ⅰ 工序Ⅱ 铣表面Ⅱ 工序Ⅲ 铣表面Ⅲ 工序Ⅳ 铣表面Ⅳ 工序Ⅴ 铣表面Ⅴ 工序Ⅵ 铣平面Ⅵ 工序Ⅶ 镗M孔 工序Ⅷ 钻M14螺纹底孔 工序Ⅸ 攻M14*1.5螺纹 工序Ⅹ 钻扩绞孔 工序Ⅺ 钻扩M10螺纹底孔 工序Ⅻ 铣R135弧形台阶面 工序Ⅷ 铣槽R75 工序ⅩⅣ 钻M4螺纹底孔，倒角 工序ⅩⅤ 攻M4*1.5螺纹 工序ⅩⅥ 锪孔 工序ⅩⅦ 粗精绞锥度孔 工序ⅩⅧ 攻M10*1.5螺纹 工序ⅩⅨ 磨面Ⅰ、Ⅱ 、Ⅲ、Ⅳ 2.工艺路线方案二 工序Ⅰ 铣表面Ⅰ 工序Ⅱ 铣表面Ⅱ 工序Ⅲ 铣表面Ⅲ 工序Ⅳ 铣表面Ⅳ 工序Ⅴ 铣表面Ⅴ 工序Ⅵ 铣平面Ⅵ 工序Ⅶ 镗M孔 工序Ⅷ 磨面Ⅰ、Ⅱ 、Ⅲ、Ⅳ 工序Ⅸ 铣槽R75 工序Ⅹ 铣R135弧形台阶面 工序Ⅺ 钻M14螺纹底孔 工序Ⅻ 攻M14*1.5螺纹 工序ⅩⅢ 钻扩绞孔 工序ⅩⅣ 锪孔 工序ⅩⅤ 粗精绞锥度孔 工序ⅩⅥ 钻M10螺纹底孔 工序ⅩⅦ 攻M10*1.5螺纹 工序ⅩⅧ 钻M4螺纹底孔，倒角 工序ⅩⅨ 攻M4*1.5螺纹 3．工艺方案的比较与分析 上述两个工艺方案的区别在于R75槽的加工先后：方案一是先加工螺纹底孔以螺纹底孔为工艺孔，然后以此为基准加工R75的槽，采用一面两销定位；而方案二则与此相反，先加工R75槽，然后再加工其它所有孔。两相比较可以看出，先加工螺纹底孔后再加工R75槽，采用了一面销定位，增加了定位的可靠性，并且方案一把表面的精加工放到了最后加工保证了零件的精度，把重要的加工工序放在了前面，这样更能够保证加工要求，所以方案一比较合适。通过仔细考虑零件的技术要求以及可能采取的加工手段，最终确定加工路线确定如下： 工序10 粗铣表面A。以初始基准中B面为基准，选用X5032立式铣床并加专用夹具 工序20 粗铣表面B。以加工过的表面A为基准，选用X5032立式铣床并加专用夹具 工序30 粗铣表面C。以初始基准中D面为基准，选用X5032立式铣床并加专用夹具 工序40 粗铣表面D。以加工过的表面C为基准，选用X5032立式铣床并加专用夹具 工序50 粗铣表面E。以加工过的表面A、C为基准，选用X5032立式铣床并加专用夹具 工序60 粗