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浇口位置-取向 有时我们也可以用制品的取向来改善制品的性能，满足使用要求。典型的例子是带铰链的PP制品，成型后应马上对铰链进行折叠，使其拉伸取向。 浇口位置-取向 另一个例子是成型杯状制品，为了加大周向的强度，而在成型过程中，使型芯旋转让分子在制品的周向上取向。 浇口位置-流动排气补料 有利于流动、排气和补料 从流动的角度，在不产生喷射的前提下，可以把浇口开在截面较厚的地方。如果有加强筋，则可以利用加强筋处的流动阻力较小来改善塑料的流动性。 下图中的制品，由于有加强筋的地方阻力小，流动性较好，故在顶部形成气囊。可以在顶部开设一条纵向的筋来改善顶部的流动性。 浇口位置-流动排气补料 在塑料熔体充模的过程中，如果空气不能完全从型腔中排出，则将使制品产生一些缺陷，比如：气泡、疏松、充模不满、熔接不牢和被压缩的气体的高温把塑料烧焦。故从排气的角度，应让型腔里空气完全有序地排出。而且尽量利用顶杆间隙、活动型芯间隙或者分型面等来排气。否则应在塑料熔体最后充模的地方设置排气槽或者排气孔。其尺寸应小于所用塑料的溢料间隙。 由于型腔的各通道处的阻力不一样，故熔体最后到达的地方不一定是离浇口最远的地方，往往是阻力最大的地方，也即是型腔壁最薄的地方。这些地方如果不能利用本身的结构来排气，则应设排气槽。 从有利于补料的角度，浇口应开在截面最厚的地方。因为此处是最后凝固的地方，收缩最大，故加强补料。 浇口位置-流动排气补料 上图中有波浪线的地方表示熔结缝，也就是熔体最后充满的地方。从排气的角度，图c是最好的进浇方式。而图a,b中的情况，就必须采取排气措施。比如：在图a中有波浪线的地方设顶杆或开排气孔。或者在图a 和b中相应部位镶上多孔的烧结金属块，利用微孔排气。 浇口位置-熔结痕 减少熔结痕数量提高熔结强度 从减少熔结痕的角度，如果一个浇口能满足要求，则不要用多点浇口，因为浇口数量的增加会增加熔结缝的数量。 同样对圆环形制品，用圆环形浇口不会产生熔结缝。用轮辐式浇口则有熔结痕。 为了增加熔结缝的强度，可以在产生熔结缝的外侧开一冷料井，以溢出前锋冷料。 浇口位置-熔结痕 对大型框形制品，如果流程过长，则可以使用如下图过渡浇口，或多针点浇口，以提高熔结痕的强度。同时，也可以缩短熔体的流程，使塑料更容易充满。 浇口位置-熔结痕 局部增加一个流道，成型后切除，可改变熔结痕位置，以增加强度。 17吋LCD面板(前框）材料：ABS MoldFlow分析 浇口位置-熔结痕 MoldFlow分析 增加分流道 增加分流道 浇口位置-熔结痕 注意：熔结痕的方位会影响制品的强度. 熔结痕数目=浇口数-1+型芯数 浇口位置-流动距离 校核流动距离比和壁厚与成型面积比 塑料熔体的最大流动距离是由流动通道的长度和其通道厚度之比所决定.流动通道的截面尺寸越大,熔体能流动得更远. 故定义流动通道的流动距离比是通道的长度与通道的厚度之比. 如果通道是由多段组成,则总的流动距离比应是各段的流动距离比之和. 为了能让塑料顺利地充模,则必须使所用塑料的最大流动距离比大于其在模具中的最大流动距离比. 设流体流经长度分别为L1. L2... Ln,厚度尺寸分别为t1. t2… tn的n段流道.则: 对一些表面积特别大的制品,除了要校核流动距离比外,还要校核流动面积比,即流动通道的厚度尺寸与成型面积之比.这个值应该大于相应塑料的最小流动面积比. 浇口位置-流动距离 计算流动距离比例子 浇口位置-型芯变形 避免型芯和镶嵌件在充模过程中的弯曲和倾斜 哪个合理？ 浇口位置-型芯变形 避免型芯和镶嵌件在充模过程中的弯曲和倾斜 哪个合理？ 结 束 充模顺序 因为离主流道较近的浇口先接触塑料熔体，故在浇口壁处会有塑料冻结层，且随时间的延长，冻结层会越来越厚,使浇口尺寸越来越小。所以，在熔体充满分流道后，首先会填充离主流道较远的型腔，后填充离主流道较近的型腔。当然，如果流道较长，则不一定，因为压力损失和温度降低都较大。 分流道尺寸确定 以制品投影面积为确定流道尺寸的依据 标准流道尺寸（mm） 成型制品投影面积 ( cm2 ) 7 10以下 7 50 （7﹒5） 200 8 500 9 800 10 1200 需综合考虑:比如制品材料、制品形状、壁厚、流动距离等 分流道设计---布置方式 分流道的布置方式（对多腔模）有平衡式布置和非平衡式布置。 这几种属于非平衡式还是平衡式？ 分流道设计---布置方式 尽量设计成平衡式流道系统，即从主流道到各个型腔的分流道的长度、形状和截面尺寸都对应相等。使塑料熔体能以相同的压力，在相同的时间内到达各个型腔，在相同的时间封闭浇口，使补料时间也相同，从而加工出性能完全相同的制品。 对平衡式流道，各断面尺寸和长度的误差最好控制在1%以内。 分流道设计---布置方式 如果