垫圈冲裁工艺设计技术报告.ppt

垫圈单工序冲裁模 ——成形工艺设计一 垫圈冲裁工艺设计 工作任务：垫圈冲裁工艺设计 一、冲压工艺性分析 材料：08钢——优质炭素结构钢（参见教材P27表1.3.6），硬度较低，具有较好的塑性（伸长率δ=27%），具有良好的冲压成形性能。 工件结构：该零件形状简单对称，无异型形状，尺寸中等，经查（教材P75表2.7.2）（金属冷冲压件结构要素JB4378-87） 08钢采用无导向凸模冲孔的最小尺寸为d≥1t，φ10远大于1mm，属于经济型冲孔范围。孔边距为5.5mm，远大于凸凹模允许的最小壁厚（教材P104表2.9.6）， 故可以考虑采用复合冲压工序。 尺寸精度：零件图上的两个尺寸均为自由公差，一般按级确定工件的公差，普通冲裁均能满足其尺寸精度要求。经查公差表，各尺寸公差为：φ21-0.52，φ10+0.36。 生产纲领：大批量生产适合冲压加工。 结论：可以冲裁。 二、冲压工艺方案的确定 方案一：先落料，后冲孔，采用单工序模生产。 方案二：落料-冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔-落料连续冲压，采用级进模生产。 方案一模具结构简单，制造难度和成本都较低，不过需要两幅模具，生产效率较低，机床占用率高。 方案二、三均只需要一副模具，生产效率和工件尺寸精度均较高，但模具结构相对复杂，制造难度和成本都较高。 通过对上述三种方案的分析比较，该垫圈精度较低，结合本情景的教学需要，比较适合采用结构简单、成本低廉的方案一。 三、相关工艺设计计算 1、冲裁间隙： 查表2.3.3(教材P56)（GB/T16743-1997），初始双面间隙Zmin=0.1mm，Zmax=0.14mm 2、冲裁排样设计： 垫圈落料的单排排样： B——料宽；待计算； S——步距：条料每次送进的距离。待计算； a,a1——搭边：排样时冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料。查表（教材P65表2.5.2）得a=1.0mm,a1=0.8mm 计算料宽B ： 模具采用无侧压装置的送料方式 B-Δ=（Dmax+2a+C）-Δ Δ——见表（教材P67表2.5.4）得0.1mm C——见表（教材P67表2.5.5）得0.5mm B-Δ=（Dmax+2a+C）-Δ=（21+2+0.5）-0.1=23.5 -0.1 步距S=21+0.8=21.8mm 材料利用率 计算一个步距的材料利用率η： η=（（πD2/4）/BS）×100% =（（π×212/4）/23.5 ×21.8）×100% =68.7% 排样图 2、冲裁排样设计： 画出落料排样图： 选板料规格 查表GB/T708-1988，选用1000*1500的钢板 钢板的裁剪 将1000×1500的钢板按如图裁剪： 可以裁剪43张23.5mm×1500mm的条料 每张条料可以冲裁（1500/21.8=）68个垫圈毛坯 3、冲压力的计算 垫圈毛坯落料的冲裁力F： 3、冲压力的计算 垫圈冲孔的冲裁力F： 3、冲压力的计算 KX、KT、 KD查表2.6.1，h查表2.9.4 垫圈毛坯落料的卸料力：FX= KX F FX=0.04×30859.92=1234.3968N 垫圈毛坯落料的推件力：FT= nKT F FT =6×0.55×30859.92=101837.736N （n=h/t=6/1=6） 垫圈毛坯落料的顶件力：FD= KD F FD=0.06×30859.92=1851.5952N 3、冲压力的计算 KX、KT、 KD查表2.6.1，h查表2.9.4 垫圈毛坯落料的卸料力：FX= KX F FX=0.04×14695.2=587.8N 垫圈毛坯落料的推件力：FT= nKT F FT =6×0.55×14695.2=48494.16N （n=h/t=6/1=6） 垫圈毛坯落料的顶件力：FD= KD F FD=0.06×14695.2=881.7N 压力机公称压力的选择 垫圈毛坯落料模采用刚性卸料、下出件的结构： 冲压总力FZ=F+FT =30859.92+101837.736=132697.656N ≈133KN 因此，所选压力机的公称压力必须大于133KN，查表GB/T14347-93“开式压力机型式与基本参数”，可选开式双柱可倾式压力机J23-25（公称压力250KN）。但结合本试验室的条件，选用开式双柱可倾式压力机J23-63（公称压力630KN）。 压力机公