工业工程管理培训教材创新.ppt

作业单元的产能对于计划来讲是一个重要的信息。在计划制订需要考虑的问题： 1、需要何种生产能力？ 2、需要多大生产能力？ 3、何时需要这种能力？ 周程产能 加工 取放 宽放 异常 效率 标准产能 适当产能 实际产能 私事、疲劳 延迟、检查 清洁、调整 不良 故障 停工 效率 速度 良品 布局 摆放 工具 设计产能 有效产能 利用产能 类别 描 述 设计 产能 理想情况下最大的可能产出。 有效 产能 考虑到产品组合的现实性、设备定期维修、午餐/午休以及平衡等 利用 产能 由于设备故障、质量缺陷、物料短缺、人员情绪等不可控因素 对市场的需求预测一定要转化成一种能与生产能力进行比较的数量。 X —— 表示每年所需要的制造单元小时数量 —— 每年所需的产品I的数量 —— 产品I所需的加工处理时间 —— 产品I每批的加工数量 —— 产品I的标准的作业交换时间 n —— 产品的种类 每台制造单元可提供的工作小时数量，首先计算设备的总工作时间数： Z=工作时数（天）X工作日（年） 若考虑其利用率，进行调整，则： H=Z（1-T%） 其中:H —— 某制造单元一年可供的实际工时数（考虑损耗） Z —— 某制造单元一年的理论工作时数 T —— 修整百分比 实际需要的单元数：C=X/H 从以上便知道，需求能力与实际能力的差异： 1、若需求能力实际能力，则产生浪费。 2、若需求能力实际能力，则需增加能力。 A、挖掘潜力； B、平衡管理； C、消除瓶颈； D、增加作业能力； 在制订候选产能的开发方案的时候，考虑的因素还应包括： 1、将柔性设计融入系统。 2、全盘考虑生产能力的变化。 3、准备处理生产能力的“阻塞”。 4、尽量避免生产能力要求的大起大落。 5、明确最优运行水平。 一个企业需要从不同的角度和层面来评估生产能力方案。最明显的的是经济上的考虑： 1、该方案经济上是否可行？ 2、其成本是多少？ 3、实现它需要多长时间？ 4、其运行和维护成本是多少？ 5、其使用期是多长？ 6、能否与现行的员工状态相匹配？ …… —— 良好的认识，是成功的一半！ 美日IE的比较 工程技术 人 物料 设备 能源 信息 低成本 高效率 企业目标 设计 规划 行为 运作 人 人 物料 设备 能源 信息 低成本 高效率 企业目标 使用 改善 准时化 自动化 1、滴水成河，聚沙成塔！ 2、自要你愿意，就能够发现问题！ 3、保持集体意识和危机意识！ 序号 内 容 思维类型 1 道理确实如此，但我们的情况不同 “强调客观”型 2 那种东西有什么用呢 “无知无畏”型 3 方案不错，实际效果过难说 “将信将疑”型 4 再降低成本已经不可能 “自我否定”型 5 我们也一直是这样做的 “意念想象”型 6 不愿做别人劝告的事情 “自我完美”型 7 成本下降的话，品质也会跟随下降 “感性理论”型 8 现状不错，为什么要改变 “保守固封”型 9 那种东西不行，10年前我们就搞过 “自以为是”型 10 我们对此最了解了 “夜郎自大”型 综合生产生产力公式＝稼动率*标准化率*努力程度*平衡率 如：80％*75％*70％*80％＝33.6％ 综合生产力的责任部门： 稼动率：业务部门及制造经理 标准化率：经营层，管理者 平衡率：IE及管理者 努力程度：作业员，管理者 现状的什么地方存在问题（通过对现有的各种数据的调查和现场观察手段），调查重点为 PQCDSM，目的是为发现作业中的不经济、不合理和不均衡现象。 问题的发生 和发现 现状分析 问题重点发现 改善方案制订 改善放方案的 实施与评估 改善方案的 跟踪和处理 对现状的实际情况进行分析调查，分析要点为5W1H，并依照实事求是地对现有流程进行纪录。采用工序分析法、时间分析法、布局分析法等IE手法，再用统计和品质管理方法，进行科学、合理的分析。 什么是最重要的问题（瓶颈问题） 以现状分析的结果为基准，调查PQCDSM、5W1H、发现不经济、不合理和不均衡现象。 改善的目的是作业变得很舒适、质量提高、成本降低、更加高效。按照4原则，对问题进行分析改善。改善方案有三类：立即实施方案，需一定准备实施方案和大准备实施方案。 按