工业化学反应过程及反应器创新.ppt

全混流反应器的F（ ）和E（ ）函数的曲线绘于图6—18。可见，t=0，F（ ）=0，E（ ）为最大值1/ ； = ，F（ ）=0.632，表明此时有 63.2％的物料质点在反应器内停留时间小于平均停留时间； = ，F（ ）=1.0，E（ ）=0，说明有的物料质点在器内停留很长时间。 6．非理想流动模型 对实际流动反应器，仍像理想反应器一样建立流动模型。建立实际反应器流动模型的思路是：研究实际反应器的流动状况和传递规律，设想非理想流动模型，并导出该模型参数与停留时间分布的定量关系，然后通过实验测定停留时间分布来确定模型参数。通常用的非理想流动模型有多釜串联模型、轴向扩散模型等。 （1）多釜串联模型 多釜串联模型假设一个实际反应器的返混情况等效于若干级等体积的全混釜的返混。实际反应器内的流动状况，都可用多釜串联模型参数N来模拟。 根据多釜串联反应器公式（6—16） 多釜串联模型停留时间分布函数F（ ）和E（ ）的特征曲线绘于图6－19。多釜串联模型的流动状况介于全混流和活塞流之间，通过模型参数N可模拟实际流动状况。当 N=1.0时，为全混流； 当 N 时，就是活塞流。N的值可通过方差求取： （2）扩散模型 流体在活塞流反应器中，完全无返混，物料粒子停留时间都相同；而实际流体在管内流动时，会有一定程度的返混，也就存在一定程度的停留时间分布。扩散模型是在活塞流的基础上叠加一个流体的轴向扩散的校正。模型参数为轴向扩散系数D，停留时间分布可表示为D的函数。 设流体的流速为u，扩散系数为D，进入微元的流体浓度为c：反应器管长L，流通截面S，对长为dz的微元段进行物料衡算。 （6－77） 其中，量纲为一的数群 ，称为传质贝克来（Peclet）数，它与扩散系数呈反比，是表征了轴向扩散程度的准数，其值越大，轴向扩散程度越小。 停留时间分布密度函数E（ ） 7．实际反应器的计算 实际反应器的计算同样是根据生产任务和要求达到的转化率，确定反应器体积；或由生产任务和选定的反应器体积，确定所要达到的转化率。下面从非理想流动模型出发简介实际反应器的计算。 (1)直接应用停留时间分布进行计算 实际反应器内，各物料粒子的停留时间不同，反应程度也不一样，转化率也就不相同。实际反应器出口物料的转化率应是所有物料粒子转化率的平均值。 设出口物料中停留时间 介于和 +d 之间的物料分率为E( )d ，而其转化率为x( )，则 (6--85) 如果停留时间用平均停留时间表示，就可得到与反应器体积VR之间的关系。 以全混流反应器中进行一级不可逆反应为例，其动力学方程为x=1-ek，全混流反应器的停留时间密度分布函数为 将其代入式（6—85），得 计算结果与全混流模型所得结果完全一样。 （2）依据多釜串联模型进行计算 若一连续反应器流况符合多釜串联模型，由前边所得多釜串联模型的停留时间密度分布函数，得 (6—89) 模型参数N由实验测得停留时间分布后，按式（6―76）计算。 　　当反应为一级不可逆反应时：，代入式（6―88）得 （6――90） （3）依据扩散模型进行计算 假定反应器符合扩散模型，将物料衡算式（6—77）改写为 6．5 气固相催化反应器 气固相催化反应器内进行的是非均相反应。均相反应与非均相反应的基本区别在于，前者的反器物料之间无相界面；后者在反应物料之间或反应物与催化剂之间有相界面，存在相际物质传递过程，因此非均相反应器的实际反应速率还与相界面的大小及相间扩散速率有关。 气固相催化反应是化工生产中最常见的非均相反应过程，而气固相催化反应器也是近代化学工业中最普遍采用的反应器之一。 1．气固相催化反应过程 （ （1）气固相催化反应过程分析 图为气固相催化反应的整个反应过程示意图。七个步骤： ①反应组分A从气流主体扩散到催化剂颗粒外表面； ②组分A从颗粒外表面通过微孔扩散到颗粒内表面； ③组分A在内表面上被吸附； ④组分A在内表面上进行化学反应，生成产物B； ⑤组分B在内表面上脱附； ⑥组分B从颗粒内表面通过微孔扩散到颗粒外表面； ⑦反应生成物B从