2014XX工作总结重点分析.ppt

对综合办公室工时共计1285.4小时（160.68天）。主要是生活水泵还在采场时进行了四次水管改造，进行了四次水泵移位，到四月份将采场生活水泵移至竖井旁，安装高位水池水泵，及食堂线路改造及安装食堂柴油灶等。 从去年下半年来2#振动筛横梁竖梁等出现频繁断裂，基本每天都要去焊接2#振动筛，随时都会影响生产。在1月14日停电时设备动力部对2#振动筛进行了一次彻底的维修，主要是更换了振动筛的横梁竖梁等，而且将横梁与竖梁的焊接连接改为了使用螺栓连接，这样既防止了因为焊接产生的应力集中断裂，而且今后更换横梁方便，提高了维修效率。在减少维修频率的同时，也减少设备的维修成本。 从今年年初以来圆锥破碎机衬板螺栓出现频繁断裂，不仅严重影响了生产，而且还增加了设备零部件的更换频率。所以设备动力部在6月15日对圆锥破碎机定锥体进行了修复，在设备动力部全体人员大共同努力下，仅仅是用了56小时左右的时间就修复好了定锥体，这次检修没有影响任何生产。不仅按时的完成了检修，而且也保证了检修的质量，在对上支架进行修复后，螺栓就没有出现过频繁的断裂，达到了维修的效果，同时也降低了维修成本。 从今年年初以来1#破碎机支架轴承出现温度偏高，而且振动较大，在3月8日检修时我们更换了动颚总成，在拆修更换下来的总成时发现偏心轴磨损严重，但是我们自身的条件又无法维修，我们就请供销部帮我们拉出去外面，通过维修再使用，节约了购买新偏心轴的成本。 在2013年我们只能对装载机进行简单零部件的更换与保养，一但装载机的发动机、传动箱等出现问题时只有请外面的人员进行检修，每次检修的人工费至少是1万元以上。随着装载机的使用年限增加，许多零部件日趋老化，维修频率不断增加。从2014年年初以来，由于部门主任加强对维修人员装机维修技术的培训，分别检修了3号装机发动机，2号装机发动机，1号装机传动箱，维修装机差速器等。每次检修都是由我们设备动力部自行进行检修，大大降低了装载机的维修成本。 虽然公司对6S和TPM没有做重点考核，但是我们还是在一如既往的做好车间内的6S和TPM工作。 机修车间内仍然保持干净，整洁。 通过不断的改善，跑冒滴漏的到了很好的控制。设备保持完整，干净。 振动给料机是通过一根钢绳将其吊在原矿仓上，由于振动给料机的振动弧度大，振动频率高，所以钢绳很容易就被磨断，金刚法兰也很容易被拉断，这样不仅增加了设备的维修费用，而且严重影响了生产。所以将以前的钢绳连接改为一个减振器连接。这样就不会存在随时磨断钢绳的情况。 由于机修车间场地小，备用浮选机都是在不同的角落里摆放，这样很难管理，但是在机修车间横着摆放这些备用浮选机是根本不可能的，而且这些带轴的设备横着放，轴容易变形，这样就降低了设备的使用效果，同时设备横着放容易积水，增加了设备的腐蚀，这样简介缩短了设备的使用寿命。所以做一个架子把这些备用设备竖立的摆放在架子上，就可以让以上问题得到有效的解决。 每次在机修车间维修设备时设备里面油无法接住，场地上到处都是机油，地面就会很滑，检修时存在很大的安全隐患。同时在维修工程中需要移动维修位置也特别困难，还有每次检修过后都要用很多的洗衣粉才能将地面清洗干净，这样不仅增加了设备维修材料，而且还增加了机修人员的工作量，所以应制作一个平板小车，让维修设备在小板车上进行。 4#电滚筒是位于5#电滚筒尾端，空间比较小，而且电滚筒离地面的高度有两米左右，如电滚筒出现问题更换时需要很多个人，还得重新安装起吊用的架子才能将电滚筒向上起吊，起吊后还得用其它手拉葫芦移动到输送机上方位置，这样不仅检修的时间较长，而且在移动电滚筒的过程中存在很大的安全隐患，所以应在4#电滚筒的正上方安装一个可以挂手拉葫芦的横梁和单轨小车。 以前每次更换1#衬板或衬板调头时都要在破碎机上方横梁上挂两个个手拉葫芦，才能把衬板调到相应的位置。这样不仅费力而且维修时间较长，通过在破碎机上方安装了横梁和单梁手拉小车后，不仅维修时间缩短了，而且更加安全可靠。 * 提纲 * 1、部门业绩总结 2、部门安全总结 3、节能降耗总结 4、部门组织管理 5、2015年展望 * 204年全年设备运行350.91天，设备停机13.71天，设备运行率96.14％，除去停限电时间后设备运行率达98.43％。 * 2014年1-12月（13年12月28日-2014年12月31日）球磨机运行时间及设备运转率统计 月份 天数 计划停机时间（天） 设备运行时间 设备停机时间 停、限电时间 检修时间 其他停机 设备运转率 除去停限电及其他停机时间设备运转率 小时 天 小时 天 小时 天 小时 天 小时 天 1 31 3 663.75 27.66 80.25 3.34 67.5 2.81 12.75 0.53 0 0.00 89.21%