库存讲义分析.ppt

头脑风暴 库存产生原因 失误性原因 库存时间分类法 “20 / 80”原则 关键的少数和次要的多数 库存时间分类应用 订单批量及频率 —库存时间较长项目采用小批量，频率较高 —库存时间较长项目采用较大批量，频率较低 安全存量 —Ａ，Ｂ项目以较严密的控制取代安全存量 —Ｃ项目以较高的安全存量对付不确定性 库存时间分类应用 降低采购成本 —先降低库存时间较短项目的采购成本，效果大 工程项目 —先设法寻找库存时间短项目的新货源（厂商） 或开发代用品 库存时间分类应用 盘点 —库存时间短项目盘点次数高，准确性要求高 —库存时间长项目盘点次数低 ?仓库保管 —库存时间短项目要更严密地保管，以防偷窃、损坏等 —库存时间长项目一般管理 ? 关键因素分析法 库存质量比例技术 所谓的库存质量比例就是流动的库存资金占总库存资金的比例。 IQR在逻辑上把库存分成3组：未来有需求的品种；未来没有需求但最近用过的品种；两个条件都不具备的品种。 库存财务分析 对库存的进一步认识 库存周转率的评估 和同行业公司的比较 参考过去的实绩 期间比较评估法 库存周转次数与销售额的关系 毛利 库存控制的传统思想 库存产生是由于职能运作的问题； 库存控制只关注企业内部。 库存控制的新思想 库存是企业之间或部门工作流之间没有实现无缝连接的结果，可以说并不是简单的资源储备或闲置的问题，而是一种组织行为问题。可以说，组织障碍是库存增加的一个重要因素。 供应链及库存 零库存方法 精益管理 寄售 VMI JIM 精益管理 基本思想：JUST IN TIME--只在需要的时候，按需要的量生产所需要的产品。 手段：消除和减少浪费, 不断改善 目标：零库存、快速应对市场的变化 寄售 原理：即供应商将产品直接存放在用户的仓库内，并拥有库存商品的所有权，用户只在领用这些商品后才与供应商进行货款的结算 VMI中信息交换 VMI与传统供货方式的比较 联合库存管理（JIM） 原理：由供应商和用户共同承担风险的库存管理模式。它强调双方同时参与，共同制订库存计划，使供应链过程中的每个库存管理者都从相互之间的协调性考虑，使供应链相邻两个接点之间的库存管理者对需求的预期保持一致，从而消除了“鞭子效应”。 库存管理与企业投资回报率 启发 库存控制从库存分析入手 其他做法 * 单击此处编辑母版标题样式 单击此处编辑母版文本样式 第二级 第三级 第四级 第五级 * * * 如何做好库存分析 狭义地说，库存是指仓库中处于暂时停滞状态的物品。 进一步地说，系统内任何处于闲置状态的物料都是库存 广义地说，一切闲置的用于未来的资源，包括人、财、物、机器、信息等，都是库存。 饲料的利润率不到1%，就迫使我们无论是材料还是成品都不敢做一分钱的库存！！！ 主动性原因 缩短交货期； 缓解季节性生产高峰的压力； 规避风险的购买； 投机性购买； 3、担心供应商的供应能力，增大库存以规避风险 2、供应商产能不稳定 1、供应商 L/T过长，供应不及时 物料供应来源问题 5、产品加工过程较长，例如外加工 4、各道生产工序的合格率不均衡 3、生产流程产能不均衡 2、安全库存量的基准设定太高 1、生产批量与计划吻合不严密 生产管理问题 3、订单管理和客户管理衔接失误 2、市场变化超出营销预测能力 1、市场预测错误 营销管理问题 具体分类 造成库存的原因 较低优先级：经营中需要这些物料，但可替代性高，允许缺货－有替代品－库存时间长 中等优先级：这属于比较重要的物料，允许合理范围内的缺货－库存时间较长 较高优先级：这是经营活动中的重要性物料，但允许偶尔缺货－库存时间较短 最高优先级。这是经营的关键性物料，不允许缺货－库存时间短 先入先出法：存货成本是根据关于已销售或已消耗货物都是储存时间最长的货物，仓库中仍储存货物都是最后购入或产出的货物这样的假设来计算的 232 1.16 200 110 1.1 100 3月1日 464 1.16 400 110 1.1 100 464 1.16 400 2月28日 110 1.1 100 200 1.0 200 200 1.0 200 总成本 单位成本 数量 总成本 单位成本 数量 总成本 单位成本 数量 日期 200 1.0 200 1月1日 330 1.1 300 330 1.1 300 1月31日 220 1.1 200 2月3日 232 1.16 200 232 1.16 200 126 1.26 100 3月31日 126 1.26 100 结余 发出 收入 特定成本法：在某项物品入库时对它进行标记或编码，通常用于为用户定做的产品。这种方法下的成本变化与实际流动是完全一致的。 116