SPC培训教材详解.doc

课程目录 第一部分： SPC概述 第二部分： 控制图的理论来源 控制图的三个阶段 控制图的分类与选择 控制图的步骤 控制图的判定 第四部分： SPC2手册新增控制图 第五部分： 过程能力分析 —极差控制图通常先分析“均值图”还是“极差图”？还是没有顺序？ 9.如何理解控制图判定特殊原因的八个准则？可将八个准则用在同一张控制图上吗？ 10.过程能力研究的前提条件是？如何计算过程能力？ CPK是在稳定过程计算出的过程能力，而PPK是在过程不稳定时计算出的过程能力？ CPK是长期过程能力？PPK是短期过程能力？ 如何应用“过程能力分析的结果”？ 第一部分：SPC概述 质量管理的三阶段？ 质量检验 统计质量控制 全面质量管理 贝尔实验室的两个小组 在２０世纪20年代，贝尔电话实验室成立了以“休哈特”（沃特·阿曼德·休哈特Walter A. Shewhart）H. F. Dodge）为领导的产品控制研究组。 休哈特提出了过程控制理论及监控过程的工具－－控制图，而道奇则提出了抽样检验的理论及抽样检验表 休哈特是统计质量控制的奠基人 什么是SPC方法？其产生背景。 SPC 的涵义 SPC是英文Statistical Process Control(统计过程控制）三个字首的简称。所谓SPC就是： 为了贯彻预防原则，应及统计技术对过程中的各个阶段进行评估和监察，从而保证产品与服务满足要求的均匀性。 a.与全面质量管理相同，强调全员参加，而不是只依靠少数质量管理人员； b.强调应用统计方法来保证预防原则的实现； c. SPC不是用来解决个别工序采用什么控制图的问题，SPC强调从整个过程、整个体系出发来解决问题。SPC的重点在于“P （Process,过程）。 d. SPC是施行在Process（过程），而不一定是在Product(产品）上。 说明 1.研究变差与改进过程性能适用于任何领域 2.SPC－－统计过程控制：用统计技术控制输出（如零件）仅是第一步，产生输出的过程应是努力的重点－－以改进质量、提高效率、降低成本 3.探测与检查不如“预防”－－控制过程 4.对过程信息的收集与分析以了解过程 影响过程的因素 观点一:控制图控制的“特性”不一定是“产品质量特性” 影响过程的5M1E:对生产过程有影响作用的有操作者,机器,材料,工艺方法,测量和环境等因素. 对过程进行控制的前提是分析过程,找到影响过程的关键因素。 变差的普通及特殊原因 注释：变差（variation） 变差（variation）:过程的单个输出之间所不可避免的差异。变差的来源可分成两个主要的类别：普通原因和特殊原因。 （SPC手册203页） 没有两件产品是完全相同的。任何过程都存在许多引起变差的原因。 普通原因：造成变差的一个原因，它影响被研究过程输出的所有单值，在控制图分析中，它表现为随机过程变差的一部分。亦称为：不可避免的原因、非人为的原因、共同性原因、一般性原因、偶然原因、机遇原因等。它是属于控制状态的变异。 特殊原因：一种间断性的、不可预计的、不稳定的变差根源，有时候被称为可查明原因。存在它的信号是：存在超过控制限的点或存在控制限之内的链或其它非随机性的图形。亦称为：可避免的原因、人为的原因、局部性原因、非机遇原因等。不可让它存在，必须追查原 因，采取必要的行动和措施，使过程恢复正常控制状态，否则会造成很大的损失。 不是始终作用于过程的变差的原因，即当它们出现时将造成（整个）过程的分布改变。 由于特殊原因造成的过程分布的改变有些有害，有些有利。有害时应识别出来并消除它，有利时可识别出来并使其成为过程恒定的一部分。 普通原因和特殊原因 普通原因 特殊原因 始终存在 偶然发生 影响微小 影响显著 难以消除 不难消除 系统行动 ● 通常用来减少由普通原因引起的变化 基本上要求管理人员采取校正行动 一般可校正约85%的过程问题 ● 通常用来消除造成变化的特殊原因 通常可由接近过程的人员采取 一般可校正约15%的过程问题 控制图的原理： 休哈特博士（W.A.Shewhart）提出控制图，其思想可归纳为下述三点： ⑴一切制造过程呈现出的波动有两个分量，一个是过程内部波动引起的稳定分量（偶然波动），第二个是可查明原因的间断波动（异常波动） ----偶然波动引起的变差及其统计特性不随时间发生变化多端 ⑵那些可查明原因的间断波动可用有效的方法加以发现，并被剔除，但偶然波动不会消失，除非改变基本过程 ----存在异常波动的过程，其输出的统计特性会随时间变化 ⑶基于3sigma的控制图可将偶然波动与异常