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浸 出 罐 槽 制 安 施 工 方 案 一、工程慨况 浸出车间由4排共22个直径10.5m的钢制罐槽组成。罐槽基础为毛石砼基础，平均基础厚1.5m，每层基础高差600㎜。因为该工程仅有基础图，罐槽槽体及上部平台、雨篷等施工图尚未设计，根据施工经验，该工程具有工程量大，工期短，交叉作业的特点。 因钢构件与非标设备的制作过程相似，这里就仅叙述非标罐槽的施工方法，其余钢平台及雨篷屋面施工时可作为参考。 1、措施平台搭设 为满足施工的需要，制作现场应搭设两个操作平台。第一个平台大小为：8m×18m，用于放样、号料、卷制瓦块及零星构件制作；第二个钢平台大小为：12m×24m，用于罐槽各带瓦的拼装。现场平台可用I16a工字钢作主梁，12#槽钢作次梁，以1.5m的间距均布于地面，周边及中间采用L50×5角钢作基桩并点焊固定。工字钢下面用钢板垫实，平台上铺设10㎜钢板。平台铺设时，采用水准仪找平，其水平度偏差不得大于1/1000且不大于10mm。 2、安装顺序 浸出槽共4排，沿南北方向依坡排列，从东至西分别为1、2、3、4排。中间第2、3排各6个，其余方向第1、4排各5个。罐槽安装前，把所有基础开挖至设计要求，并做粗步平整，然后配合土建基础砼的施工顺序，先进行第3排基础砼浇筑，浇筑时按从南向北即从高向低的顺序逐台施工，待基础砼保养期到后开始安装第3排罐槽，同时进行第4排基础砼的浇筑；安装第4排罐槽时，同时进行第2排基础砼浇筑；最后浇筑第1排基础砼及安装罐槽；第1排基础砼浇筑必须等到第2排罐槽组装及吊装完毕后方可进行。 3、钢构加工、制作 钢构件加工、制作按以下顺序进行： 材料进场验收 放样 号料 下料 瓦块卷制 单带筒体拼装、组焊 底板拼装、焊接 筒体吊装 3.1材料验收入库 钢材入库检验是保证钢结构工程质量的必要环节，经检验合格的原材料方可办理入场使用 3.2放样号料、 零星构件的加工在钢平台上按投影几何原理放1︰1足尺大样, 罐槽瓦块下料直接在钢板上放样。所用钢尺须经精密校验。因50m钢尺出厂时误差±10mm均在合格范围内,而用于本工程钢结构制作是无法保证结构设计精度的。在用钢尺进行精密测量时,可根据校验时给定的每把钢尺的尺长改正方程式和温度,进行改正。经反复测定证明,连接成一体的钢平面能克服伸缩阻力而与钢尺具有同样的温度变化系数。根据这个结论,放于钢平台上的大样不必因温度变化进行修正。 放样时，应考虑机加工件的加工余量及气割、焊接收缩余量。一般机加工余量为5㎜；气割时板厚δ≤10㎜，割缝宽度留1～2㎜，板厚δ＞10～20㎜，割缝宽度留2.5㎜，板厚δ＞20～40㎜，割缝宽度留3㎜；焊接时板厚δ=8～16㎜，预放收缩量为1.5～2㎜，板厚δ=20～40㎜，预放收缩量为2.5～3㎜。 3.3下料 下料前对型钢、板材进行校正,以冷校为主,辅以热校正。下料时，一般钢构件可用手工割炬下料，所有需进行卷制的瓦块及开坡口均须采用CG1-30型半自动切割机下料 构件中所有高强螺栓的群孔采用钻模钻孔;连接板的孔采用配钻法、叠钻法加工，工字钢翼缘、环向托架及焊接实腹钢梁的螺栓孔在构件组对焊接结束后,再以端部为基准划线钻孔,以避免组合误差和焊接收缩变形影响孔位。 3.4筒体瓦块卷制 浸出槽外径为φ10.5m，其周长C=32.987m，一般钢板规格为8 m×1.5 m，配料时，考虑用3块L=8 m，1块L=4 m，1块L=4.987 m共计5块钢板组成一个筒节。 卷板前先用δ=1㎜薄钢板,以R=5240㎜,弦长L＞3000㎜，制作两个样板，用于检测瓦块的卷制弧度，以保证制作精度。 卷板时用一台8T汽车吊配合。钢板两端L=300㎜位置需要预压，以免组装时出现焊缝内陷，影响组装精度。 经检验合格后的钢瓦块，应统一分类堆放至钢支架上。每个钢支架与瓦块接触的支撑点不少于3处。钢支架的宽度一般为1000㎜，其长度一般不少于瓦块弧长的3/5。钢支架可用12#槽钢制作，每个支架堆放瓦块数不得超过15件。 3.5单带筒节组装 在组装平台上按1：1大样以R=5240㎜和R=5250㎜分别划出筒节的内外圆，并分别沿周长方向以1m的间距设置定位挡块。组装时现场用1台QY25T汽车吊配合。 第1片瓦块吊入组装平台后，调整螺杆，使瓦块底与大样弧线重合，校直瓦块的垂直度并加固定位挡块，然后检查瓦块上口的水平度。如不符合要求，则说明钢平台不平整或该瓦块已经变形，需检查处理直到符合要求。 用同样的方法依次吊装其余4片瓦块，两瓦块之间的连接焊缝间隙，从上到下应一致，一般以1～1.5㎜为宜。当瓦块拼装完毕，分段点焊各焊缝，点焊时，先焊上下两端，再焊中间，最后点焊其余部位。点焊完后，再