大型钢梁焊接工艺.docVIP

—概述： 1、马钢新区炼钢厂房行车立柱采用中厚板实腹异型结构，柱顶标高75.100～76.725米，单柱总重310吨。在制造厂分四节制作，单节最重达120吨。具体尺寸如下： 1、1 立柱1—2节对接横截面详见下图： 1、2 焊缝接口型式分两种单边V形和单边K形，详见下图: 说明:1）、图中坡口间隙原图设计为2mm,考虑到焊接受缩,改为4mm。 2）、1号位示意图中单边坡口方向,设计为朝向柱中心线。 1、3 立柱2—3节对接横截面示意图 说明:1,2号位坡口结构与上页1—2节示意图相同。 1、4 1—2节横焊缝总长10060mm，立焊缝总长20000mm；2～3节横焊缝总长6150mm，立焊缝总长8000mm。 2、 设计要求: 2、1 对接焊缝要求一级超声波检测。 2、2 T型焊缝设计要求熔透的,焊后24小时进行UT检测，不低于B-Ⅰ级。 2、3 钢材材质Q345B，焊条采用J506，规格Φ4mm～Φ5mm。 二、焊前准备： 1、将坡口两侧30—50㎜的铁锈,油漆,飞溅等打磨干净. 2、采用手工焊条电弧焊，焊机选用WS500；焊条选用碱性焊条，牌号J506。 3、焊条烘干到350℃～400℃,保温2小时。使用时用保温桶储存,随用随取,超过4小时须重新烘干，重新烘干次数不得超过三次。 4、焊缝两端加引弧板，引弧板的厚度和坡口形式要与母材保持一致。 5、焊接作业区风速超过8 m/s时，采取防风措施。 6、焊前用氧—乙炔火焰对坡口及两侧各120mm范围进行预热，预热温度 100℃–150℃。 三、焊接参数详见下表： 焊接层次 焊接方法 焊条直径 焊接电流 电弧电压 打底层 SMAW ￠4.0㎜ 180～210A 22～26V 填充层 SMAW ￠5.0㎜ 240～260A 25～28V 盖面层 SMAW ￠4.0㎜ 180～200A 22～26V 四、焊接顺序: 结构设计复杂,板材厚度较大,刚性也大,为了保证工程进度、焊后立柱的垂直度，以及降低大型吊车的占用时间，现场采用八名焊工同时施焊，为了降低焊后残余应力，整条焊缝采用(无定位焊缝)档板定位，间隙板采用δ= 4 mm钢板，焊接采用“多层多道焊”的方法。 1、 1～2节焊接顺序详见下图示意: 1、1 第一步:八名焊工同时完成A1～A4序列中的“—1～—2”四条内侧焊缝(焊缝为单边坡口550)。时间为3～4小时，吊车卸钩时间为1～1.5小时。 （A1-4～D1-2表示焊缝位号，1～3表示焊缝侧序号。） 1、2 第二步:四名焊工完成A1～A4序列中的“—3”四道焊缝的清根，焊接。另四名焊工完成B1～B2序列中的“—1～—2” 两道焊缝的焊接。 1、3 第三步:完成“A1-3～A4-3”焊接的四名焊工，紧接着完成“B1-3,B2-3”的清根，焊接。另四名焊工完成“C3～C4”侧的焊缝。 1、4 第四步: 完成“C3～C4”侧焊缝的四名焊工，完成“D1～D2”焊缝。这样整个柱子横向对接焊缝全部完成。 1、5 柱子横向对接处立缝采用小工艺焊接方式（即采用较小的焊接参数，保证较小的焊接线能量）完成。 2、 2～3节焊接顺序详见下图示意 2、1 第一步采用辅助定位板，对a1-3,a2-3,b2-3侧进行定位焊接。 2、2 第二步四名焊工同时完成a1-1,a1-2,a2-1,a2-2侧焊缝焊接。 2、3 第三步二名焊工同时完成a1-3,a2-3侧焊缝的清根焊接。另二名焊工对b1-1,b1-2侧进行焊接。 2、4 第四步完成a1-3,a2-3侧焊接的二名焊工对b2-1,b2-2侧进行焊接。另二名焊工同时完成b1-3,b2-3侧焊缝的清根焊接。 2、5 第五步完成b2-1,b2-2侧焊接的二名焊工对c1侧进行焊接，另二名焊工完成c2侧焊缝的清根焊接。 2、6 此工序充分利用焊缝不同长度所造成时间差，有效的提高了焊接工序的紧凑性，最大限度的降低了整体焊缝的温差。 2、7 立缝的焊接方法与1—2节相同。 五、焊接要点及注意事项 1、焊接应选用经验丰富的高级工，以避免应操作不当引起的缺陷。 2、焊接时应采用短弧焊接 。 3、多层多道焊，层与层之间的焊渣要清理干净，可以用打渣机清理，不但可以清理焊渣还能敲打振荡焊缝以达到消除应