数字化模具技术讲稿分析报告.ppt

模具企业信息化包括两个主要方面，即技术系统的信息化和管理系统的信息化。 技术系统的信息化主要是实现模具设计制造过程的数字化。 数字化技术是解决模具设计制造问题的有效途径。 数字化模具解决方案 数字化模具技术的内涵 ① 可制造性设计（DFM），即在设计时考虑和分析可制造性，保证工艺的实现； ② 计算机辅助工艺设计（CAPP）； ③ 计算机辅助分析（CAE ），仿真成形工艺过程，预测和解决可能出现的缺陷和成形问题； 面向产品开发和模具设计制造全过程的仿真 3. 计算机辅助工艺设计（CAPP）  工艺设计是决定零件能否顺利成形的关键。工艺设计受到制件形状、材料和成形条件等多种因素的影响。 传统的工艺设计是依靠经验的设计过程，设计可靠性差，质量难以保证。 工艺设计复杂、难度大，费时费力，设计效率低。 CAPP国内外研究与发展现状 CAPP系统: 派生式CAPP系统、 创成式CAPP系统、混合式CAPP系统 数值模拟在工艺设计中的应用：工艺性分析及缺陷预测 、工艺参数的确定 知识工程在CAPP中的应用：KBE的特点、KBE的应用、KBE在工艺设计中的应用 基于KBE的工艺设计 知识工程（KBE）作为一种新型的智能设计方法，它通过知识驱动、繁衍和应用来解决工程问题。 KBE的应用可提高工艺设计的智能化水平和设计效率。 KBE的关键技术 知识的获取与繁衍 ：知识发现、数据挖掘 知识表示与推理 知识表示：产生式规则、框架表示法 、 语义网络 、过程表示法、 面向对象表示法—混合知识表示 知识的建模与推理：基于规则的知识建模与推理 、基于实例的知识建模与推理 、基于模型的知识建模与推理 知识的管理：知识库的建立 基于KBE的工艺方案设计模型 产品工艺性分析 工艺方案决策 工艺方案评价 冲压工艺设计实例 1）导入零件并建立工艺设计管理树 2）冲压件特征识别及参数提取 3) 冲压件工艺性分析及工艺特征提取 4) 冲压件工艺路线 5) 冲压方向确定 6) 工艺补充面控制线和截面线模型 7) 基于截面线的工艺补充面生成 8) 拉深工序件（发动机罩） 9) 拉深成形数值模拟的网格模型 10) 拉深成形模拟 4. 成形过程的仿真（CAE） 优化成形工艺 5. 高效率的3D模具设计 模具企业的几种设计模式 模式一存在的主要问题 并行设计方法：主模型和装配的使用 三维模具设计需解决的问题 定制化开发专用模具设计系统的工作 高效率3D 模具设计的实现方法 模块化设计的实现 不同结构特征的处理方法 整体模板的应用（拉深模设计） 凹模设计步骤 1　凹模片体设计　　　　　工作部分 2　等距面生成　　　　　　设计工具 3　凹模主体设计　　　　　工作部分 4　内加强筋设计　　　　　设计工具 5　外加强筋设计　　　　　设计工具 6　底板设计　　　　　　　标准件 凹模片体设计 凹模主体设计 凹模内加强筋设计 凹模外加强筋设计 下底板设计 程序自动生成图 加标准件和端头?总体结构 高速加工机床 所谓高速主要是指高转速和高的进给速度。高速加工机床不仅具有高的主轴转速，也具有与主轴转速相匹配的高的进给速度。 高速机床转速已可达10万RPM以上，在生产中应用的通常为为1.5—3.5万RPM。 自动化模具加工系统 自动化模具加工系统是模具加工技术的新发展，提供了更高的加工效率、更大的柔性和更好的质量保证。 自动化模具加工系统由加工机床、零件库与刀具库、传送与装夹装置、机器人、测量机和自动清洗机等部分组成。 自动化模具加工单元 自动化模具生产线  结束语 当前，我国正处于从模具制造大国向模具制造强国转变的进程中，未来的10－15年是模具行业发展的重要的时期。  “以信息化带动工业化，以工业化促进信息化，走新型工业化道路”，是促进我国模具产业结构转型升级和跨越发展的必由之路。数字化模具技术是解决模具设计制造问题的有效途径。 激光检测装置的应用可提高NC机床运转的安全性，避免由于机床位置的故障，工作装夹定位和刀具问题引起的加工质量问题。在NC机床的加工过程中，利用激光束检测工件和刀具的位置，并与NC程序比校。如发现位置异常，可自动停机，以免发生设备和加工质量事故。也可用于检测加工过程中刀具的长度变化和完好状态。如发现刀具局部破损，或出现裂纹，也可控制机床停车，更换刀具。 NC加工过程中的激光测量与控制 自动化电火花加工系