第2章 切削加工的理论基础.pptVIP

用理论分析方法导出的切削速度与刀具耐用度之间的数学关系，与实际情况不尽相符，所以还是通过刀具耐用度实验来建立它们之间的经验公式，其一般形式为 * 式中 vc——切削速度(m/min)； T——刀具耐用度(min)； m——指数，表示vc对T的影响程度； C0——系数，与刀具、工件材料和切 削条件有关。 * 切削时，增大进给量f和背吃刀量asp，刀具耐用度将降低。经过实验，可以得到与式(2-12)类似的关系式： * 综合式(2-12)和式(2-13)，可得到切削用量与刀具耐用度的一般关系式 * 式中 CT——耐用度系数，与刀具、工件材 料和切削条件有关； x、y、z——指数，分别表示各切削 用量对刀具耐用度的影 响程度。 用YT5硬质合金车刀切削σb=0.637 GPa的碳钢时,切削用量(f 0.7 mm/r)与刀具耐用度的关系为： * 从上式可以看出:在切削用量三要素中，切削速度对刀具耐用度影响最大，其次是进给量，影响最小的是背吃刀量。 * 小结 在切削塑性金属的过程中，工件材料受到刀具前刀面的推挤，发生变形，最终被撕裂下来形成切屑，这个过程中存在着三个变形区。 以剪切滑移为特征的第一变形区和以内摩擦为特征的第二变形区的变形程度决定着切屑的形态、切削力的大小和切削温度的高低。切屑变形的大小可以用相对滑移或变形系数Λ表示，不同的加工状态生成带状、节状、粒状和崩碎四种类型的切屑，随工件材料、刀具和切削用量等因素的改变其切屑形态也会发生转化。 * 返回目录 切削力、切削温度是衡量切削状态的重要指标，可以通过实验获得，是切削中变形、摩擦等内部变化的外在表现，它们相互关联且与工件、刀具和切削用量等因素有关。切削力来源于(1)克服被加工材料弹性变形的抗力(2)克服被加工材料塑性变形的抗力(3)克服切屑对刀具前刀面、工件过渡表面和已加工表面对刀具后刀面的摩擦力。在生产实际中计算切削力的经验公式可以分为两类：一类是指数公式；另一类是按单位切削力进行计算。切削温度是影响刀具磨损的最重要因素，对它的控制主要从热源和散热途径两个方面采取措施，对切削温度分布的研究有助于探寻切削的规律。 刀具的磨损形式有前刀面磨损、后刀面磨损和边界磨损，产生磨损的机理有机械磨损、黏结磨损、扩散磨损、化学磨损和热电磨损，这些磨损机理往往同时起作用，在不同的切削条件下，要分析哪一个在起主导作用。刀具磨损的过程大致分为初期磨损、正常磨损和急剧磨损三个阶段，正常磨损阶段是刀具的有效工作阶段，在急剧磨损阶段到来之前，就要及时换刀或更换新切削刃。制定合理的刀具磨钝标准对提高生产效率、保证加工质量和控制生产成本很有意义。利用刀具达到磨钝标准时的纯切削时间作为刀具耐用度来衡量刀具材料切削性能，刀具耐用度与切削用量之间的关系可以通过刀具耐用度方程来加以研究。 * 返回目录 以外摩擦为特征的第三变形区决定着已加工表面质量的好坏，已加工表面质量是从表面粗糙度、加工硬化和残余应力等方面来衡量，已加工表面微观几何不平度的高度称为粗糙度，它产生的原因有(1)几何因素产生的粗糙度，也称为理论粗糙度，由切削运动和刀具的几何形状产生，主要取决于残留面积的高度。(2)由于切削过程不稳定因素所产生的粗糙度，包括积屑瘤、鳞刺、切削变形、刀具的边界磨损、切削刃与工件相对位置变动等。已加工表面硬度往往是基体的120%～200%，表面层的硬化可以使零件的耐磨性提高，但是也增加了后续加工的难度和刀具磨损，加工硬化通常以硬化程度N和硬化层深度Δhd表示。当切削力的作用取消后，工件表面保持平衡而存在的应力称残余应力。残余应力有压应力和拉应力之分，压应力有时能提高零件的疲劳强度，但拉应力则会产生裂纹，使疲劳强度下降。另外，应力分布不均匀会使零件产生变形，从而影响零件精度，对精密零件的正常工作极为不利。产生残余应力的原因有塑性变形引起的应力、切削温度引起的热应力和相变引起体积应力三种。 所以应认真研究金属切削的过程，分析各种因素之间的相互关系以及它们对切削过程的影响，进而探索有效地控制措施，从而用理论来指导生产实践。 * 4. 其他因素 (1) 刀具材料与工件材料的摩擦系数越小，切削力越小。各类刀具材料中，摩擦系数按高速钢、YG类硬质合金、YT类硬质合金、陶瓷、金刚石的顺序依次减小。 (2) 使用润滑性能好的切削液，能有效减少摩擦，使切削力减小。 (3) 刀具后刀面磨损后，刀具与工件的摩擦增大，切削力增大。Fp增加的速度最快，Fc增加的速度最慢。因此要及时更换和刃磨刀具。 (4) 刀具的前后刀