天津大学废丙酮溶媒回收过程填料精馏塔设计解决方案.docVIP

《化工原理》课程设计报告 废丙酮溶媒回收过程填料精馏塔设计 学院 专业 班级 学号 姓名 指导教师 目 录 一、课题的来源及意义 1.1课题的来源……………………………………………………………… 2 1.2课题的意义……………………………………………………………… 2 1.3方法的依据……………………………………………………………… 2 二、工艺设计要求 ………………………………………………………………3 三、工艺过程设计计算 3.1物料衡算…………………………………………………………………3 3.2精馏塔设计计算 3.2.1操作条件的确定……………………………………………………… 3.2.2塔径计算……………………………………………………………… 3.2.3填料层高度计算 …………………………………………………… 1 3.2.4 填料层压降计算 ……………………………………………………1 3.2.5液体分布器计算 …………………………………………………… 1 3.2.6接管管径计算 ……………………………………………………… 1 3.3冷凝器与再沸器计算与选型 3.3.1冷凝器的计算与选型 ……………………………………………… 3.3.2再沸器的计算与选型 ……………………………………………… 四、问题讨论……………………………………………………………………… 五、生产工艺流程简图（附图）………………………………………………… 六、填料精馏塔设计条件图（附图）…………………………………………… 一、课题的来源及意义 1.1课题的来源 废丙酮溶媒来自于抗生素类药物“盐酸四环素”的生产过程。 回收废丙酮溶媒母液中的丙酮循环利用可以降低生产成本，具有很高的经济效益。 2）回收废丙酮溶媒可以减少环境污染，具有一定的社会效益。 1.3方法的选择： 丙酮和水二元物系，在常压下水的沸点100，丙酮沸点56.2，其沸点相差43.8。由于沸点相差较大，故可以选用精馏操作。为了提高生产能力，降低操作费用，宜选用连续精馏的操作方式。 精馏塔可以分为板式塔和填料塔。与板式塔相比，填料塔具有如下特点：1)生产能力大；2)分离效率高；3)压力降小；4)持液量小；5)操作弹性大。故选用填料塔进行分离。丙酮—水物系分离的难易程度适中，气液负荷适中，设计中选用金属环矩鞍填料。 丙酮在常压下的沸点为56.2，故可采用常压操作，用30的循环水进行冷凝。塔顶蒸汽采用全凝器冷凝，冷凝液在泡点下一部分回流，一部分经产品冷却器冷凝后送至储槽。塔釜选用再沸器进行间接加热。 综上，此任务选择在填料塔中进行，采用常压连续精馏的方法完成。 二、工艺设计要求 2.1原料液组成： 组分 组成（质量%） 丙酮 75 水 25 2.2分离要求： 产品中水分含量 ≤ 0.2% （质量％） 釜残液中丙酮含量 ≤ 0.5% 2.3处理能力：废丙酮溶媒处理量14吨 / 天（每天按24小时计）。 2.4设计条件： 操作方式：连续精馏。 操作压力：常压。 进料状态：饱和液体进料。 回流比：根据设计经验自己确定。 塔填料：金属环矩鞍填料，填料规格自选。 三、工艺过程设计计算 3.1 物料衡算 丙酮 MA＝58.03kg/kmol 水 MB＝18.02kg/kmol 1、摩尔分率的计算（计算丙酮的含量）： xF ＝＝0.4821 xD ＝＝0.9935 xW ＝＝0.0016 2、平均摩尔质量的计算： MF＝0.4821×58.03＋(1－0.4821)×18.02＝37.32kg/kmol MD＝0.9935×58.03＋(1－0.9935)×18.02＝57.77kg/kmol MW＝0.0016×58.03＋(1－0.0016)×18.02＝18.08kg/kmol 3、物料衡算： 废丙酮溶媒日处理量为14吨（按每天24小时计算） 总物料衡算 F＝D＋W 即 15.63＝D＋W 丙酮物料衡算 FxF＝DxD＋WxW 即 15.63×0.4821＝D×0.9935＋W×0.0016 联立方程求解，得 D＝7.566kmol/h W＝8.064kmol/h 将摩尔流量转换为质量流量 F×MF ＝15.63×37.32＝583.312kg/h D×MD ＝7.566×57.77＝437.088kg/h W×MW ＝8.064×18.08＝145.797kg/h 将物料衡算结果列于表1： 表1 物料平衡表 流股 流量 质量分数 摩尔分数 kg/h kmo