塑料模—浇注系统要点.ppt

§3.3 浇注系统设计 一、概述 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 二、普通浇注系统 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 §3.3 浇注系统设计 4. 有利于充模流动、排气和补料，要避免包风 当制件壁厚相差较大时，应在避免喷射的前提下，把浇口开在接近截面最厚处，如果浇口开设在截面最薄的地方，则物料进入型腔后，不但流动阻力大，而且很容易冷却，缩短了物料的充模距离和补料时间。当制件上设有加强筋时，可以利用加强筋作改善塑料流动的通道。 同时浇口位置应有利于型腔内气体的排出。如果型腔内的气体不能顺利排出，将造成制品的气泡、疏松、充模不满、熔接不牢，甚至在注射时由于气体被压缩所产生的高温，使制品局部烧焦炭化。因此在远离浇口的部位，在型腔最后充满处，应设置排气槽，或利用顶出杆的间隙、活动型芯的间隙来排气。 浇口的位置应该有利于包风的排除，否则会造成短射﹑烧焦﹑或在浇口处产生高的压力。 图(a)圆周壁较顶部壁厚，侧浇口进料时，熔体将很快充满圆周，而在顶部形成封闭的气囊，在该处留下孔洞、熔接痕或烧焦的痕迹，见图中A处所示。从排气的角度出发，最好改成顶部中心进料，如图(b)所示。如果塑件不允许中心进料，采用侧浇口时，可以增加顶部的壁厚，如图(c)，顶部首先充满，使最后充满的位置在分型面处。如果结构要求制品圆周壁必须厚于顶部，也可在制件顶部设置顶出杆或针孔，利用顶杆或针孔间隙排气。此外在空气汇集处镶上多孔的烧结金属块，由于微孔的透气作用亦可得到良好的排气效果。 浇口位置对排气的影响 图3-3-41所示的侧面带有加强筋的制件，也易在制件顶部两端形成气囊，但如果在顶部开设一条纵向长筋，如图3-3-41(b)，将有助于物料分配，避免产生气囊。 从有利补料的角度出发，厚截面处往往是制件最后凝固的地方，极易因体积收缩而形成表面凹陷或真空泡，将浇口开设在此处有利于补料。 图3-3-41 增设加强筋以利塑料流动 1－气囊 2－增设长筋 在设计浇口位置和确定大型制品浇口数量时，还必须要考虑流动比，因为流动比过大时，不但内应力增加，塑料在流动过程中还会因温度降低而不能充满整个型腔，这时只有增加制品壁厚或改变浇口位置。例如薄长形制件由短边进料改为由长边进料，或采用过渡浇口或多点浇口来缩短最大流动距离。最大流动比是流动通道的最大流动长度和流动通道厚度的比