K65+646钢筋砼拱型通道上部构造施工方案概述.docVIP

K65+646 1-4m拱型通道上部构造施工方案 一、工程概况 K65+646拱型通道与路线方向斜交120°，涵长108m，孔径4.0m。上部构造主要工程量有：C30砼655.3 m3，钢筋45406.8kg， M7.5浆砌片石866.1m3。 二、主要管理人员及机械配置 主要管理人名单表 职 务 姓 名 项目经理 总 工 施工负责人 质检负责人 试验负责人 机械负责人 安全负责人 测量员 安全员 主要机械 序号 机械设备名称 单位 数量 备注 1 装载机 台 1 2 压路机 台 1 3 自卸汽车 辆 2 4 钢筋切断机 台 1 5 钢筋弯曲机 台 1 6 砂浆搅拌设备 套 1 7 发电机（250KW） 台 1 8 三轮车 辆 2 9 砼搅拌机 台 2 10 砼运输车 辆 2 11 25T吊车 辆 1 12 振动棒 根 4 三、工期安排 2012年4月1日——2012年5月31日 四、C30钢筋砼拱圈浇筑 （一）、施工工艺流程 支架基底处理→内拱支架安装→拱圈底模安装→钢筋绑扎→拱圈侧模安装→拱圈混凝土浇筑→侧模拆除→底模、拱架拆除→成品养护 （二）、施工方法 1、支架基底处理 支架基底必须进行整平碾压，提高基底的承载力，使支架和拱架在受载后的沉陷度在设计规定的预留施工拱度和标高范围内。当基底承载力满足规定要求后，采用枕木或铺砌石块做支架基础；当基底承载力不能满足支架承载力要求时，应对基底采用换填、加固、强夯等方法进行处理。 2.内拱支架搭设 内拱支架采用Φ48×3.5mm钢管支架搭设，竖向钢管横向间距0.6m，纵向排距为0.9m。层高为0.6m设置横向固定钢管，间距与竖向钢管相同。拱脚以上为整体式拱盔，采用Φ48×3.5mm钢管焊接而成，每榀坐落在支架上托上，纵向采用钢管连接成一个整体。 在每榀拱架上沿外缘均布10cm长的45mm×45mm的角钢，纵向焊接固定在拱架上，然后在角钢内纵向放置50mm×100mm的方木，以固定模板用。每根方木两侧各纵向铺设一根钢管，用铁丝绑定在角钢或方木上，用于拱部模板加固。 支架安装完毕后，应对其平面、顶部标高、节点联结及纵横向稳定性进行全面检查，符合要求后方可进行下道工序。 由于拱圈及拱架弹性下沉与非弹性下沉等因素影响，拱圈应考虑预拱度的设定，拱顶预拱度以计算为准，其余各点按二次抛物线分配，严格控制各部分标高。支架搭设完成后，根据测量放线安装底模，然后对支架应进行堆载预压（拱圈的预压重量为拱圈自重的120%），并观测沉降量，以验证底模预拱度设置是否正确，保证拱圈浇筑完成后顶部标高符合设计要求，从而保证了模板、支撑架在浇筑过程中的强度、刚度及稳定性。 3、拱圈底模、外模、端模安装 拱架搭设完成后，在其上铺设12mm厚的饰面板，做为拱圈底模，采用铁钉固定在拱架方木上。纵向方向每端底模应宽出20cm，以方便端模安装。模板接缝处应平齐，并用胶带粘贴。 外模采用钢模板，用拉杆固定在拱圈上，下脚与墙身连接牢固，外侧用钢管斜撑牢固，在拱顶位置预留50cm宽的通槽作为混凝土的入模口，在拱圈下口起拱线位置高50cm处间隔1m预留一个30×30cm小槽，以方便浇注时对拱圈底部混凝土的捣固。在混凝土浇注到指定标高后，封闭预留槽。 4、钢筋的制作安装 （1）底模安装完成后，进行拱圈钢筋安装。钢筋在加工厂内制作，运输至现场后安装成形。环向钢筋与拱脚处涵台预留钢筋绑扎连接，安装前先将涵台预留钢筋校正，使其位置精准。钢筋焊接和绑扎时应按先纵向钢筋，然后水平筋，钢筋安装时严格控制钢筋保护层厚度，钢筋交叉点绑扎时绑扎方向成梅花型布置。钢筋布置和搭接需满足相关规范要求。 （2）钢筋的存放与检查 现场设置钢筋棚，钢筋进场后，必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，设立明显的识别标志。钢筋在运输过程中，尽量避免锈蚀、污染和变形。钢筋堆置在地面以上0.5m的平台、垫木或其它支承上，下面铺设塑料布防潮，严禁在工地上乱堆乱放，使其锈蚀和破损。钢筋运至工地，必须检查出厂质量证明书，出厂证明书不全或没有证明书的情况下不予使用。在此基础上试验检查人员对钢筋做全面试验检查，试验内容包括：拉力试验、冷弯试验和可焊接试验，并分批取样，每批重不大于20吨，试验合格后，钢筋入棚存放。 （3）钢筋下料、焊接 钢筋按设计尺寸和形状加工成型，施工前将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，保持表面洁净。钢筋下料严格执行配料单制度，下料时必须按施工图纸进行复核无误后方可下料。钢筋下料后应对同批同类尺寸的钢筋进行检验，合格后才可继续下料加工。加工成型的钢筋分类堆放整齐，搬运时轻拿轻放，避免扭曲变形。 钢筋接头焊接加工要求如下： 焊接接头采用电弧焊。